Размерный анализ технологического процесса изготовления вала ступенчатого — страница 2

p align="left">[Z410] ср = 05 · (1,35 + 7,03) = 4,19 мм;

[Z510] ср = 05 · (1,35 + 8,21) = 4,78 мм;

[Z610] ср = 05 · (1,35 + 8,21) = 4,78 мм;

[Z210] ср = 05 · (1,35 + 3,1) = 2,23 мм;

[Z310] ср = 05 · (1,35 + 6,05) = 3,7 мм;

[Z615] ср = 05 · (0,21 + 0,78) = 0,495 мм;

[Z515] ср = 05 · (0,21 + 0,79) = 0,45 мм;

[Z215] ср = 05 · (0,21 + 0,78) = 0,495 мм;

[Z315] ср = 05 · (0,21 + 0,78) = 0,495 мм;

[Z530] ср = 05 · (0,085 + 0,635) = 0,36 мм;

[Z230] ср = 05 · (0,085 + 0,635) = 0,36 мм

5.3 Расчёт операционных размеров

Произведем расчет значений операционных размеров по способу средних значений.

Найдем средние значения размеров, известных заранее:

[М05] = 275 1,3 мм; [М05]ср = 275 мм;

[З15] = 115 0,87 мм; [315]ср = 115 мм;

[Ж30] = 45 0,62 мм; [Ж30] ср = 45 мм;

[К15]= 60 0,74 мм; [К15]ср = 60 мм;

[Л30]= 110 0,87 мм; [Л30]ср = 110 мм;

Э05 = 6,41 0,3 мм; Э05ср = 6,41 мм;

Я05 = 6,41 0,3 мм; Я05ср = 6,41 мм;

[Н] = 145 1,0 мм; [Н] ср = 145 мм.

Найденные средние значения подставим в уравнения операционных размеров, решая эти уравнения, мы получим средние значения операционных размеров.

1) [Л30] = - П30 - Э 05 + [М05]; П30= - [Л30] - Э05 +[М05];

П30= 275 - 6,41 - 110 = 158,59 мм;

2) [Н] = [М05] - О10; О10 = [М05] - [Н];

[О10] = 275 - 145 = 130 мм;

3) [Ж30] = - Т30 - Я05 + [М05]; Т30 = [М05] - Я05 - [Ж30];

Т30= 275 - 6,41 - 45 = 223,59 мм;

4) [З15] = - С15 + [М05]; С15 = [М05] - [З15];

С15= 275 - 115 = 160 мм;

5) [К15] = - Р15 + [М05]; Р15 = [М05] - [К15];

Р15= 275 - 60 = 215 мм;

6) [Z230] = - Т30 - Я05 + Т15; Т15 = [Z230] + Т30 + Я05;

Т15 = 223,59 + 6,41 + 0,36 = 230,36 мм;

7) [Z530] = П15 - Э05 - П30; П15 = [Z530] + Э05 + П30;

П15 = 0,36 + 6,41 + 158,59 = 165,36 мм;

8) [Z215] = - Т15 + Т10; Т10 = [Z215] + Т15;

Т10 = 0,495 + 230,36 = 230,855 мм;

9) [Z315] = - С15 + С10; С10 = [Z315] + С15;

С10 = 0,495 + 160 = 160,495 мм;

10) [Z615] = Р10 - Р15; Р10 = [Z615] + Р15;

Р10 = 0,495 + 215 = 215,495 мм;

11) [Z515] = П10 - П15; П10= [Z515] + П15;

П10 = 0,5 + 165,36 = 165,86 мм;

12) [Z210] = - Т10 + [М05] - Ж05; Ж05 = [М05] - Т10 - [Z210];

Ж05 = 275 - 230,855 - 2,23 = 41,915 мм;

13) [Z105] = - Ж05+ Ж00; Ж00 = [Z105] + Ж05;

Ж00 = 3,5 + 41,915 = 45,415 мм;

14) [Z705] = М00 - Ж00+ Ж05 - [М05]; М00 = [Z705] + Ж00 - Ж05 + [М05];

М00 = 6,15 + 45,415 - 41,915 + 275 = 284,65 мм;

15) [Z310] = - С10 + [М05] - Ж05 + Ж00+З00; З00 = [М05] - [Z310] - С10 - Ж05 + Ж00;

З00 = 275 - 3,7 - 160,495 - 41,915 + 45,415 = 114,305 мм;

16) [Z610] = - К00 + М00 - Ж00 +Ж05-Р10; К00 = М00 - Ж00 +Ж05-Р10 - [Z610];

К00 = 284,65 - 45,415 + 41,915 - 215,495 - 4,78 = 60,875 мм;

17) [Z510] = - Л00 + М00 - Ж00+Ж05-П10; Л00= М00 - Ж00+Ж05-П10 - [Z510];

Л00 = 284,65 - 45,415 + 41,915 - 165,86 - 4,78 = 110,51 мм;

18) [Z410] = И00 + З00 - Ж00+Ж05-О10; И00 = Ж00 - Ж05 + О10 - З00 + [Z410];

И00 = 45,415 - 41,915 + 130 + 4,19 -114,305 = 23,385 мм;

Составим таблицу, в которой укажем значения операционных размеров в осевом направлении:

Таблица 5.2. Значения операционных размеров в осевом направлении

Значения всех рассчитанных припусков и операционных размеров (в окончательном виде) заносим в схему размерного анализа в осевом направлении.

6. Размерный анализ в радиальном направлении

6.1 Размерные цепи и их уравнения

Составим уравнения операционных размерных цепей в виде уравнений номиналов. В общем виде это выглядит:

[A] = iAi, (6.1)

где [A] - номинальное значение замыкающего звена;

Ai - номинальные значения составляющих звеньев;

i - порядковый номер звена;

n - число составляющих звеньев;

i - передаточные отношения, характеризующие расположение звеньев по величине и направлению. Для линейных цепей с параллельными звеньями передаточные звенья равны: i = 1 (увеличивающие звенья); i = -1 (уменьшающие звенья).

Составим уравнения замыкающих операционных припусков:

[Z1235] = - Д35 + Е 1235 - 1805+ Е 1230-1805 + Д30;

[Z835] = - А35+ Е 835 - 1805+ Е 830-1805 + А30;

[Z930] = - Б30 + Е 930 - 1805 + Е 915-1805 + Б15;

[Z830] = - А30 + Е 830 - 1805 + Е 815-1805 + А15;

[Z1330] = - Е30 + Е 1330 - 1805 + Е 1315-1805 + Е15;

[Z1230] = - Д30 + Е 1230 - 1805 + Е 1215-1805 + Д15;

[Z915] = - Б15 + Е 915 - 1805 + Е 910-1805 + Б10;

[Z815] = - А15 + Е 815 - 1805 + Е 810-1805 + А10;

[Z1215] = - Д15 + Е 1215 - 1805 + Е 1210-1805 + Д10;

[Z1315] = - Е15 + Е 1315 - 1805 + Е 1310-1805 + Е10;

[Z910] = - Б10+ Е 910 - 1805+ Е 900-1805 + Б00;

[Z810] = - А10+ Е 810 - 1805+ Е 800-1805 + А00;

[Z1010] = - В10+ Е 1010 - 1805+ Е 1000-1805 + В00;

[Z1110] = - Г10+ Е 1110 - 1805+ Е 1100-1805 + Г00.

[Z1210] = - Д10+ Е 1210 - 1805+ Е 1200-1805 + Д00;

[Z1310] = - Е10+ Е 1310 - 1805+ Е 1300-1805 + Е00.

6.2 Расчёт припусков

Определим минимальные значения операционных припусков по формулам:

- на токарной черновой операции 10:

Zimin=(Rz + h)i-1 + с.ш. (6.3)

где Rz i-1, h i-1 - высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей обработке (значения берутся из прил. 4 [2]);

с.ш. - смещение штампа, возникающее на заготовительной операции;

- на остальных операциях:

Zimin=(Rz + h)i-1 (6.4)

[Z1310] min = 0,1 + 0,2 + 1= 1,3 мм;

[Z1210] min = 0,1 + 0,2 + 1= 1,3 мм;

[Z1110] min = 0,1 + 0,2 + 1= 1,3 мм;

[Z1010] min = 0,1 + 0,2 + 1= 1,3 мм;

[Z810] min = 0,1 + 0,2 + 1= 1,3 мм;

[Z910] min = 0,1 + 0,2 + 1= 1,3 мм;

[Z1315] min = 0,08 + 0,1 + 0,02 = 0,2 мм;

[Z1215] min = 0,08 + 0,1 + 0,03 = 0,21 мм;

[Z815] min = 0,08 + 0,1 + 0,02 = 0,2 мм;

[Z915] min = 0,08 + 0,1 + 0,03 = 0,21 мм;

[Z1230] min = 0,03 + 0,04 + 0,02 = 0,09 мм;

[Z1330] min = 0,03 + 0,04 + 0,02 = 0,09 мм;

[Z830] min = 0,03 + 0,04 + 0,02 = 0,09 мм.

[Z930] min = 0,03 + 0,04 + 0,02 = 0,09 мм;

[Z1235] min = 0,02 + 0,03 + 0,006 = 0,056 мм;

[Z835] min = 0,02 + 0,03 + 0,006 = 0,056 мм.

Рассчитаем величины колебаний операционных припусков, используя формулы: при n 4; (6.5) при n 4; (6.6)где: i - коэффициент влияния составного звена на замыкающее звено;n - число звеньев в уравнении припуска;? - коэффициент соотношения между законом распределения величины Аi и законом нормального распределения.Определяется по табл. 2.1, для эксцентриситетов ? = 0,127;t - коэффициент риска, (t=3.0).[Z1310] = 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;[Z1210] = 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;[Z1110] = 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;[Z1010] = 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;[Z810] = 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;[Z910] = 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;[Z1315] = 0,06 + 0,02 + 0,04 + 0,1 = 0,22 мм;[Z1215] = 0,06 + 0,03 + 0,04 + 0,1 = 0,23 мм;[Z815] = 0,06 + 0,02 + 0,04 + 0,1= 0,22 мм;[Z915] = 0,06 + 0,02 + 0,04 + 0,1= 0,23 мм;[Z1330] = 0,075 + 0,02 + 0,02 + 0,06 = 0,175 мм;[Z1230] = 0,075 + 0,02 + 0,03 + 0,06 = 0,185 мм;[Z830] = 0,075 + 0,02 + 0,02 + 0,06 = 0,175 мм.[Z930] = 0,075 + 0,02 + 0,03 + 0,06 = 0,185 мм;[Z1235] = 0,04 + 0,006 + 0,02 + 0,075 = 0,141 мм;[Z835] = 0,04 + 0,006 + 0,02 + 0,075 = 0,141 мм.

Определим максимальные значения операционных припусков по формуле:

(6.7)

[Z1310] max = 1,3 + 1,96 = 3,26 мм;

[Z1210] max = 1,3 + 1,96 = 3,26 мм;

[Z1110] max = 1,3 + 1,96 = 3,26 мм;

[Z1010] max = 1,3 + 1,96 = 3,26 мм;

[Z810] max = 1,3 + 1,96 = 3,26 мм;

[Z910] max = 1,3 + 1,96 = 3,26 мм;

[Z1315] max = 0,2 + 0,22 = 0,42 мм;

[Z1215] max = 0,21 + 0,23 = 0,44 мм;

[Z815] max = 0,2 + 0,22 = 0,42 мм;

[Z915] max = 0,21 + 0,23 = 0,44 мм;

[Z1230] max = 0,09 + 0,185 = 0,275 мм;

[Z1330] max = 0,09 + 0,175 = 0,265 мм;

[Z830] max = 0,09 + 0,175 = 0,265 мм.

[Z930] max = 0,09 + 0,185 = 0,275 мм;

[Z1235] max = 0,056 + 0,141 = 0,197 мм;

[Z835] max = 0,056 + 0,141 = 0,197 мм.

Определим средние значения операционных припусков по формуле:

(6.8)

[Z1310] ср = 0,5(1,3 + 3,26) = 2,28 мм;

[Z1210] ср = 0,5(1,3 + 3,26) = 2,28 мм;

[Z1110] ср = 0,5(1,3 + 3,26) = 2,28 мм;

[Z1010] ср = 0,5(1,3 + 3,26) = 2,28 мм;

[Z810] ср = 0,5(1,3 + 3,26) = 2,28 мм;

[Z910] ср = 0,5(1,3 + 3,26) = 2,28 мм;

[Z1315] ср = 0,5(0,2 + 0,42) = 0,31 мм;

[Z1215] ср = 0,5(0,21 + 0,44) = 0,325 мм

[Z815] ср = 0,5(0,2 + 0,42) = 0,31 мм;

[Z915] ср = 0,5(0,21 + 0,44) = 0,325 мм;

[Z1230] ср = 0,5(0,09 + 0,275) = 0,1825 мм;

[Z1330] ср = 0,5(0,09 + 0,265) = 0,1775 мм;

[Z830] ср = 0,5(0,09 + 0,265) = 0,1775 мм.

[Z930] ср = 0,5(0,09 + 0,275) = 0,1825 мм;

[Z1235] ср = 0,5(0,056 + 0,197) = 0,1265 мм;

[Z835] ср = 0,5(0,056 + 0,197) = 0,1265 мм

6.3 Расчёт операционных размеров

Произведем расчет значений операционных размеров по способу средних значений.

Найдем средние значения размеров, известных заранее:

[А35] = 55 мм; [А35]ср = 55,0115 мм;

[Б30] = 65 мм; [Б30]ср = 60,035 мм;

[В10] = 75 ± 0,37 мм; [В10] ср = 75 мм;

[Г10]= 65 ± 0,37 мм; [Г10]ср = 65 мм;

[Д35]= 60 мм; [Д35]ср = 60,0115 мм;

[Е30] = 55 мм; [Е30] ср = 55,035 мм;

Ч20 = 46 ±0,31 мм; Ч20ср = 46 мм;

Щ20 = 55 ± 0,37 мм; Щ20ср = 55 мм;

Найденные средние значения подставим в уравнения операционных размеров, решая эти уравнения, мы получим средние значения операционных размеров.

1) [Z1235] = - Д35 + Е 1235 - 1805+ Е 1230-1805 + Д30;

Д30 = Д35 + [Z1235] - Е 1235 - 1805 - Е 1230-1805;

Д30 = 0,1265 + 60,0115 - 0,006 - 0,02 = 60,112 мм;

2) [Z835] = - А35+ Е 835 - 1805+ Е 830-1805 + А30;

А30 = А35 + [Z835] - Е 835 - 1805 - Е 830-1805;

А30 = 55,0115 + 0,1265 - 0,006 - 0,02 = 55,112 мм;

3) [Z930] = - Б30 + Е 930 - 1805 + Е 915-1805 + Б15;

Б15 = Б30 + [Z930] - Е 930 - 1805 - Е 915-1805;

Б15 = 65,035 + 0,1825 - 0,02 - 0,03 = 65,1675 мм;

4) [Z830] = - А30 + Е 830 - 1805 + Е 815-1805 + А15;

А15 = А30 + [Z830] - Е 830 - 1805 - Е 815-1805;

А15 = 55,112 + 0,1825 - 0,02 - 0,02 = 55,2545 мм;

5) [Z1330] = - Е30 + Е 1330 - 1805 + Е 1315-1805 + Е15;

Е15 = Е30 + [Z1330] - Е 1330 - 1805 - Е 1315-1805;

Е15 = 55,035 + 0,1825 - 0,02 - 0,02 = 55,1775 мм;

6) [Z1230] = - Д30 + Е 1230 - 1805 + Е 1215-1805 + Д15;

Д15 = Д30 + [Z1230] - Е 1230 - 1805 - Е 1215-1805;

Д15 = 60,112 + 0,1825 - 0,02 - 0,03 = 60,2445 мм;

7) [Z915] = - Б15 + Е 915 - 1805 + Е 910-1805 + Б10;

Б10 = Б15 + [Z915] - Е 915 - 1805 - Е 910-1805;

Б10 = 60,1675 + 0,325 - 0,03 - 0,04 = 60,4225 мм;

8) [Z815] = - А15 + Е 815 - 1805 + Е 810-1805 + А10;

А10 = А15 + [Z815] - Е 815 - 1805 - Е 810-1805;

А10 = 55,2545 + 0,31 - 0,02 - 0,04 = 55,5045 мм;

9) [Z1215] = - Д15 + Е 1215 - 1805 + Е 1210-1805 + Д10;

Д10 = Д15 + [Z1215] - Е 1215 - 1805 - Е 1210-1805;

Д10 = 60,2445 + 0,325 - 0,03 - 0,04 = 60,4995 мм;

10) [Z1315] = - Е15 + Е 1315 - 1805 + Е 1310-1805 + Е10;

Е10 = Е15 + [Z1315] - Е 1315 - 1805 - Е 1310-1805;

Е10 = 55,1775 + 0,31 - 0,02 - 0,04 = 55,4275 мм;

11) [Z910] = - Б10+ Е 910 - 1805+ Е 900-1805 + Б00;

Б00 = Б10+ [Z910] - Е 910 - 1805- Е 900-1805;

Б00 = 60,4225 + 2,28 - 0,04 - 0,02 = 62,6425;

12) [Z810] = - А10+ Е 810 - 1805+ Е 800-1805 + А00;

А00 = А10+ [Z810] - Е 810 - 1805- Е 800-1805;

А00 = 55,5045 + 2,28 - 0,04 - 0,02 = 57,7245;

13) [Z1010] = - В10+ Е 1010 - 1805+ Е 1000-1805 + В00;

В00 = В10+ [Z1010] - Е 1010 - 1805- Е 1000-1805;

В00 = 75 + 2,28 - 0,04 - 0,02 = 77,22;

14) [Z1110] = - Г10+ Е 1110 - 1805+ Е 1100-1805 + Г00;

Г00 = Г10+ [Z1110] - Е 1110 - 1805- Е 1100-1805;

Г00 = 65 + 2,28 - 0,04 - 0,02 = 67,22;

15) [Z1210] = - Д10+ Е 1210 - 1805+ Е 1200-1805 + Д00;

Д00 = Д10+ [Z1210] - Е 1210 - 1805- Е 1200-1805;

Д00 = 60,4995 + 2,28 - 0,04 - 0,02 = 62,7195;

16) [Z1310] = - Е10+ Е 1310 - 1805+ Е 1300-1805 + Е00;

Е00 = Е10+ [Z1310] - Е 1310 - 1805- Е 1300-1805;

Е00 = 55,4275 + 2,28 - 0,04 - 0,02 = 57,6475.

Составим таблицу, в которой укажем значения операционных размеров в радиальном направлении:

Таблица 6.1. Значения операционных размеров в радиальном направлении

Значения всех рассчитанных припусков и операционных размеров (в окончательном виде) заносим в схему размерного анализа в радиальном направлении.

7. Сравнительный анализ результатов расчетов операционных диаметральных размеров

7.1 Определение операционных диаметральных размеров расчетно-аналитическим методом

Расчётно-аналитическим методом определим припуски на поверхность 8 55k6 (), являющуюся наиболее точной.

Качество поверхности после штамповки по прил. 4 [3]:

Rz = 100 мкм, h = 200 мкм.

Качество поверхности после механической обработки по данным прил. 4 [3] следующие:

1. Растачивание черновое Rz = 80 мкм, h = 100 мкм;

2. Растачивание чистовое Rz = 30 мкм, h = 40 мкм;

3. Шлифование черновое Rz = 20 мкм, h = 30 мкм;

4. Шлифование чистовое Rz = 5 мкм, h = 15 мкм

Суммарное пространственное отклонение будем определять по формуле

, мм (7.1)

где - коэффициент уточнения (по табл. 3.17 [4]);

i-1 - суммарное пространственное отклонение на заготовительной операции (эксцентричность отверстия);

- после штамповки = 0,8 мм;- после растачивания чернового = 0,06 0,8= 0,048 мм;- после растачивания чистового = 0,04 0,8= 0,032 мм;- после шлифования чернового = 0,03 0,8= 0,024 мм;- после шлифования чистового = 0,02 0,8= 0,016 ммОпределим значение минимального припуска 2Zmin после каждой операции по формуле:, мм (7.2)где Rzi-1, hi-1 - высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей обработке;i-1 - суммарное значение пространственных отклонений с предыдущей операции; мм; мм; мм; мм.Определяем предельные размеры для каждого перехода по формулам:2Аi min = 2Аi-1 min + T2Аi-1, мм (7.3)2Аi max = 2Аi min - 2Zi min, мм (7.4)

2А35 min = 55,002 мм;

2А35 max = 55,021 мм;

2А30min = 2А35min + = 55,002 + 0,148= 55,15 мм;

2А15min = 2А30 min + = 55,15 + 0,204 = 55,354 мм;

2А10min = 2А15 min + = 55,354 + 0,456 = 55,81 мм;

2А30 max = 2А30min + T2А30 = 55,15 + 0,046 = 55,196 мм;

2А15max = 2А15min + T2А15 = 55,354 + 0,074 = 55,428 мм;

2А10 max = 2А10min + T2А10 = 55,81 + 0,3 = 55,11 мм;

Определим предельные значения припусков по формуле:

(7.5)

(7.6)

мм;

мм;

мм;

мм;

Изобразим на рис. 7.1 схему расположения операционных размеров, допусков и припусков.

Таблица 7.1. Расчет припусков на обработку диаметра 2А (пов. 8 55k(+2+0,21))

Технологические переходы	Элементы припуска, мкм	Расчет-ныйприпуск 2Zmin, мм	Допуск TD, мм	Предельныеразмеры заготовки	Предельныеприпуски,мм
	Rz	h				Dmax	Dmin	2Zmax	2Zmin
Штамповка	100	200	800	-	3,6	63,4	59,8	-	-
Растачивание черновое	80	100	48	2,2	0,3	56,11	55,81	7,29	3,99
Растачивание чистовое	30	40	32	0,456	0,074	55,428	55,354	0,682	0,456
Шлифование черновое	20	30	24	0,204	0,046	55,196	55,15	0,232	0,204
Шлифование чистовое	5	15	16	0,148	0,019	55,021	55,002	0,175	0,148

7.2 Сравнение результатов расчетов

Для сравнения необходимо сопоставить результаты расчетов операционных размеров, операционных и общих минимальных, максимальных, номинальных припусков.

Общие припуски определяются по формулам:

Zоmin = Zmin (7.6)

Zоmax = Zmax (7.7)

Zоmin = 0,148+0,204+0,456+3,99 = 4,798 мм,

Zоmax = 0,175+0,232+0,682+7 = 8,089 мм.

Общий номинальный припуск для отверстия:

Zоном = Dномдет - Dномзаг (7.8)

Zоном = 59,8-55,002 = 4,798 мм.

где Dномзаг, Dномдет - номинальные диаметры заготовки и детали соответственно.

Результаты расчетов припусков приведем в табл. 7.2.

Данные по их изменению:

Zо = (ZоОЦ - ZоРА) 100% / ZоРА, (7.9)

где ZоОЦ, ZоРА - значения общих припусков, определенные методами решения размерных цепей и расчетно-аналитическим соответственно.

Таблица 7.2. Сравнение общих припусков

Zоmin = (1,646 - 4,798) 100% / 4,798 = - 65,7%;

Zоmax = (4,152 - 8,089) 100% / 8,089 = - 48,67%;

Zоном = (2,713 - 4,798) 100% / 4,798 = -43,46%.

Вывод: метод операционных размерных цепей позволяет существенно уменьшить припуски на обработку, а, следовательно, увеличить коэффициент использования материала и удешевить изготовление детали.

Заключение

В ходе работы были выполнены все задачи курсового проекта.

Проанализировав исходные данные детали стало возможным определение:

- выбора типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали;

- выбора метода получения заготовки;

- технологического маршрута изготовления детали;

- технологического маршрута обработки поверхности;

- технологической схемы базирования;

- припусков с помощью размерного анализа;

- припусков расчетно-аналитическим методом;

Выполнив курсовую работу, мы проанализировали припуски, полученные с помощью расчётно-аналитического метода и размерного анализа. В результате оказалось, что расчётно-аналитический метод дал меньшие значения припусков, а значит при его использовании сокращается себестоимость изготовления детали и повышается эффективность производства.

Литература

1. Справочник технолога машиностроителя/ Под редакцией А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - Т. 1,2.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: - 4_е изд., перераб. и доп. - Выш. школа, 1983, ил.

3. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник - М.: Машиностроение, Ленинград, 1983 год.

4. Михайлов А.В. Методическое указание «Определение операционных размеров механической обработки в условиях серийного производства»

Тольятти, 1992 год.

5. Методические указания Боровкова.

Страницы: 1, 2