Проектирование машиностроительного производства

2

Министерство образования российской федерации

ТОЛЬЯТТИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра "Технология машиностроения"

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА

по дисциплине "Проектирование машиностроительного производства"

Студент: Рожков А.В.

Группа: М-501

Преподаватель: Черемисин А.С.

ТОЛЬЯТТИ, 2005г.

Содержание

• Введение
• 1. Исходные данные для расчетов
• 2. Определение технологического маршрута обработки детали "Конус ведущий" и штучно калькуляционного времени
• 3. Расчет действительного фонда времени работы оборудования
• 4. Рассчитываем количество оборудования по операциям
• 5. Определение коэффициента загрузки оборудования
• 6. Определение количества рабочих
• 7. Определение площади цеха
• 8. Определяем площадь контрольного отделения
• Литература

ВведениеНа любом машиностроительном предприятии, выпускающем ту или иную продукцию, необходимо рационально использовать производственные площади, энергетические ресурсы и технологическое оборудование, тем самым снижая затраты на производство, что в свою очередь положительно скажется на себестоимости выпускаемой продукции.Цель данной работы:приобретение практических навыков по определению основного технологического оборудования на стадии технического проекта и подготовка исходных данных для составления планировки участков механической обработки деталей;усвоение принципов и требований, которые предъявляются к планировкам участков механических цехов;приобретение навыков по рациональному распределению площадей и размещению отделений, участков и служб цеха.1. Исходные данные для расчетова. Производственная программа выпуска деталей - 5000 шт.;б. Число рабочих смен в день: две смены;в. Чертеж детали "конус ведущий" (см. приложение).2. Определение технологического маршрута обработки детали "Конус ведущий" и штучно калькуляционного времени2.1 Выбор и проектирование заготовки.Для детали типа конуса ведущего в среднесерийном производстве в качестве заготовки целесообразно принять прокат.Согласно рекомендациям [2] выбираем штамповку на ГКМ и прокат.Согласно рекомендациям [2] стоимость заготовок, получаемых такими методами, как штамповка и прокат, можно с достаточной для курсового проектирования точностью определить по следующим формулам: для штамповки для прокатагде Ci - базовая стоимость 1 т. заготовок (по [2] определяем C1 = 373 руб., С2 = 295 руб.);КТ, КС, КВ, КМ, КП - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок;Q - масса заготовки;q - масса детали;Sотх - цена за 1 т. отходов (по табл.2.7 [2] определяем Sотх1 = Sотх2 = 25 руб)КТ = 1 (по [2] для нормальной точности);КС = 0,77 (по табл.2.12 [2] для стали ШХ15 и 1-ой группы сложности);КВ = 1,3 (по табл.2.12 [2] для стали ШХ15);КМ = 1,77 (по [2] для стали ШХ15); КП = 1 (по табл.2.13 [2]);Определим массу детали, разбивая объем детали на элементарные объемы:V1 = м3V2 = м3 V3 = м3V4 = м3 V5 = м3V6 = м3Тогда Vдет. = V5 + V6 - V1 - V2 - V3 - V4 = 0,00006849 м3Зная плотность стали ШХ15 (= 7800 кг/м3) находим массу:q = Определим массу штампованной заготовки. Для этого по табл. [4] ориентировочно назначаем припуски на обработку.для пов.11 (d = 68) 2Z =1,6 мм. для пов.6 (d = 50) 2Z = 1,6 мм.для пов.1 (d = 64) 2Z = 1,6 мм.Определим массу заготовки, разбивая ее объем на элементарные объемы:V1 = м3V2 = м3V3= м3Тогда Vзаг. = V1 + V2 + V3= 0,0001638 м3Находим массу заготовки:Q = Определим массу заготовки из проката. Для этого, используя табл.1,2,3 [4] ориентировочно назначаем припуск на обработку.На диаметр (d = 68) 2Z = 1,6 мм.На длину (d = 50) 2Z = 1,6 мм.Определим массу заготовки:Vзаг = м3Находим массу заготовки:Q = Зная массы детали и заготовок, определим коэффициент использования материала:Для заготовки из прокатаДля штампованной заготовки Находим стоимость заготовок:Т. к. в результате сравнительного экономического анализа получили, что , то в качестве метода получения заготовки принимаем прокат.2.2 Выбор маршрутов обработки поверхностей.Маршрут обработки поверхности - это перечень методов обработки, расположенных в в технологической последовательности.Таблица 2.1Маршрут обработки

Итого: 6,394 мин

3. Расчет действительного фонда времени работы оборудованиячас.где: Дк - количество календарных дней в году;Дв - количество выходных дней в году;Дп - количество праздничных дней в году;tсм = 8 час. - продолжительность;n - количество смен;Кисп. об. = 0,95 - коэффициент использования оборудования;, час.4. Рассчитываем количество оборудования по операциямгде: tшт - норма времени на единицу продукции;Nг - годовой объем выпуска продукции;Кв. н. = 1,2 - коэффициент выполнения нормы;Таблица 4.1

Расчет годовой нормы догрузки оборудования

где Ку = 1.05 - коэффициент ужесточения норм

Nд05 = (1.0,95 - 0,025).3800.60/1,379.1,05 =145654 шт;

Nд10 = (1.0,95 - 0,023).3800.60/1,265.1,05 =159124 шт;

Nд15 = (1.0,95 - 0,03).3800.60/1,65.1,05 =121074 шт;

Nд20 = (1.0,95 - 0,016).3800.60/0,9.1,05 =225346 шт;

Nд25 = (1.0,95 - 0,022).3800.60/1,2.1,05 =167924 шт;

Пересчет количества оборудования по догруженным операциям

Таблица 4.2

5. Определение коэффициента загрузки оборудованияКз. об.05 = 0,759.100 = 75,9% Кз. об.10 = 0,7588.100 = 75,88%Кз. об.15 = 0,76.100 = 76% Кз. об20 = 0,7577.100 = 75,77%Кз. об.25 = 0,758.100 = 75,8%5.1. Определяем средний коэффициент загрузки оборудованияПолученные данные заносим в таблицуТаблица 5.16. Определение количества рабочихРасчет действительного фонда времени одного рабочегогде: Кпнр. = 0,9 - коэффициент плановых невыходов на работу.6.2. Расчет численности основных рабочихТаблица 6.1

6.3. Определение количества вспомогательных рабочих

Рвсп = 0,15. Росн. = 0,15.10 = 1,5 ? 2.

6.4. Определение числа контролеров

Ркон = 0,25. Росн. = 0,25.10 = 2,5 ? 3.

6.5. Определение численности ИТР

ИТР = 0,13. (Росн + Рвсп) = 0,13. (10+2) = 1,56 ? 2.

6.6. Определение численности младшего обслуживающего персонала

МОП = 0,025. (Росн + Рвсп) =0,025. (10+3) = 0,325 ? 1.

7. Определение площади цехаОпределение метода удаления стружки с участка.Принимаем для данного участка "Систему М" удаления стружки, которая подразумевает механизированную уборку с использованием ручного труда, малой механизации и колесного транспорта, доставляющего стружку в контейнерах в отделение переработки. Оборудование расставлено по группам и в соответствии с нормами расположения станков в зданиях.Стружка удаляется скребковым конвейером под полом. Для инструмента предусмотрены инструментальные ящики. Для улучшения условий труда на участке предусмотрено место для отдыха, место для питьевого аппарата. Для доставки контейнеров с заготовками и деталями по периметру участка расположена дорога для автопогрузчиков с односторонним движением. В соответствии с нормами, ширина проездов составляет 2500 мм. Подвод сжатого воздуха от общезаводской централизованной системы. В качестве средств пожарной безопасности предусмотрен пожарный щит, ящик с песком.Определяем предварительную площадь участка из расчета м = 25 м2 на один станок Fпр. = 5.25 = 125 м2.Параметры станков на операцияхТаблица 7.1

Определение площади цехового склада материалов и заготовок

где:

Q = 500 т - масса материала и заготовок; t = 6 дней - принятая норма запаса заготовок; q = 10 кН/м2 - средняя допускаемая нагрузка на 1 м2 полезной площади пола; Ки = 0,3 - коэффициент использования площади складирования; Ф = 250 - число рабочих дней в году;

Определение площади заточного отделения: Sз = 0,03. Sпр = 0,03.5 = 0,15 ? 1. Площадь заточного отделения

Fз = Sз. м = 1.25 = 25 м2

8. Определяем площадь контрольного отделенияПлощадь контрольных помещений составляет 3…5% от площади, занятой производственным оборудованиемFк. о. = 0,04. Fпр = 0,04.125 = 5 м2Определение площади цеховой ремонтной базыFм = 1,3. м. Sм = 1,3.25.2 = 65 м2,где Sм = 2 - количество основных станков ремонтной базы по отношению к количеству обслуживаемого оборудования.Отделение для переработки стружкиПлощадь для переработки стружки составляет 2…4% от площади занятой производственным оборудованием цеха.Fпстр = 0,02. Fпр = 0,02.125 = 2,5 м2Определение площади термического отделенияFтер. = 0,2. Q/g = 0,2.500/2,3 = 43,5, м2где g =2,3 т/м2 - норма съема продукции с 1м2 термического отделения.7.8. Определение площади занимаемой магистральными поездамиFм = 0,06. Fпр = 0,06.125 = 7,5 м2Площадь под проходыПринимаем 30% от площади станковSпрох = 125.0,3 = 37,5 м2Площадь для места мастераПринимаем 9 м2Площадь места отдыхаПринимаем 9 м2Определение общей площади для размещения участкаFобщ. = 125+40+25+5+65+2,5+43,5+7,5+37,5+9+9= 369 м2Для данного участка используем сетку колон 18Ч12 м.Оборудование расставлено по группам, в соответствии с нормативами расположения станков в зданиях.Стружка удаляется механизировано с использованием ручного труда. Поэтому между оборудованием предусматривают проходы, достаточные для удаления стружки.Для перемещения контейнеров используются вильчатые погрузчики, поэтому ширину магистральных проездов принимаем 4 м.Литература

1. "Основы проектирования машиностроительных заводов" Егоров М.Е. Изд.6-е, переработанное, "Высшая школа", 1969 г.

2. "Основы проектирования машиностроительных заводов" Мамаев В.С., Осипов Е.Г., "Машиностроение", 1974 г.

3. Методические указания к организационно-экономическому обоснованию дипломных проектов с развитой технологической частью (проект цеха, участка), сост. Мурахтанова Н.М., Тольятти 1982 г.

4. Методические указания по курсу "Проектирование механосборочных цехов", сост. Черемисин А.С., Тольятти, 1990г.