Технологический процесс восстановления рычага блокировки дифференциала

Технологический процесс восстановления рычага блокировки дифференциала

Содержание

Введение 2

1 Технологическая часть 5

1.1 Конструктивные особенности и условия работы

восстанавливаемой детали 5

1.2 Технические условия на контроль и сортировку детали 5

1.3 Описание дефектов. Причины их возникновения 6

1.4 Обоснование рационального способа восстановления детали 7

1.5 Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам 8

1.6 Выбор установочных баз при обработке детали 9

1.7 Выбор оборудования 10

1.8 Выбор рабочего измерительного инструмента

и технологической оснастки 11

1.9 Выбор режимов резания, режим обработки 12

1.10 Определяем партию деталей 15

1.11 Определение технических норм времени 15

1.12 Определение квалификации рабочих по специальностям 17

2 Экономическая часть 18

2.1 Себестоимость восстановления детали 18

2.2 Коэффициент восстановления детали 19

3 Конструкторская часть 20

3.1 Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления 20

3.2 Описание конструкции приспособления и его работы 20

3.3 Расчет деталей приспособления 20

3.4 Выбор материалов, допусков, посадок, шероховатости

поверхностей деталей приспособления 22

3.5 Краткая инструкция по применению 22

4 Мероприятия по охране труда при выполнении

технологического процесса

Список используемых источников

Приложение

Введение

Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава, которая обеспечивается в процессе его производства, эксплуатации и ремонта. В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за износа деталей, а также коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. В следствии чего в автомобиле появляются отказы и неисправности. Для поддержания подвижного состава в исправном, работоспособном состоянии в автотранспортных предприятиях (АТП) проводится периодическое техническое обслуживание (ТО) и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных узлов, агрегатов и деталей.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечить гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге не менее чем пробег до очередного ТО-2. капитальный ремонт должен обеспечить исправность и полный либо близкий к полному (не менее 80%) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей включая базовые.

Основным источником экономической эффективности капитального ремонта является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобилей поступивших в капитальный ремонт могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия (восстановления деталей). В результате сохраняется значительный объём прошлого труда, сберегаются материалы и освобождаются производственные мощности для изготовления новых автомобилей. Так как необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлено, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей (сборочных и деталей) т.е. детали изнашиваются неравномерно, имеют различный срок службы.

Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых, в допускаемых пределах достигает 30-35%, что позволяет их использовать без ремонта. Остальные детали 40-45% могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относятся, прежде всего, большинство наиболее сложных, металлоёмких и дорогостоящих деталей автомобиля: блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картеры коробки передач заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% стоимости их изготовления, а расход материалов в 20-30 раз ниже. Поэтому одним из основных вопросов авторемонтного производства является восстановление изношенных деталей.

Восстановление детали является крупным резервом обеспечения автомобильной технике запасными частями, расходы на которые в настоящее время составляют 40-60% себестоимости. Расширение номенклатуры восстанавливаемой детали позволяет уменьшить потребности авторемонтного производства в запасных частях.

Повышение надёжности отремонтированных автомобилей и агрегатов является основной задачей, стоящей перед АРП, которая зависит в значительной степени от качества в восстановлении деталей. В настоящее время авторемонтное производство располагает современными способами восстановления деталей, обеспечивающих после ремонтные ресурсы детали на уровне новых и выше. В некоторых случаях восстановление деталей является единственной возможностью восстановления работоспособности любого изделия и не только автомобиля.

Для восстановления работоспособного состояния узлов и агрегатов необходимо восстановление первоначальной посадки сопряжения, чаще всего это осуществляется путем наращивания изношенных поверхностей тем или иным способом, а именно наплавкой, нанесением электролитических или синтетических покрытий с последующей обработкой их под номинальный размер.

В ряде случаев первоначальную посадку восстанавливают путем изменения начальных размеров сопрягаемых деталей (способ ремонтных размеров), постановкой дополнительной ремонтной детали (втулки, свертыша и т.д), а также способами, основанными на перемещении металла детали к ее изношенной части.

Восстановление детали ограниченной номенклатуры может быть организованно и на АТП при наличии соответствующего оборудования. Объемы восстановления на АТП определяются наличием соответствующих по наименованию и цене запасных частей, используемых при ремонте автомобилей.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления детали, рычага блокировки дифференциала промежуточного правого (рычаг) номер детали по каталогу 214-1804106. При этом в проекте решаются следующие задачи:

- выбор эффективного способа восстановления детали;

- определение технологического маршрута восстановления детали;

- выбор установочных баз, оборудования, рабочего и измерительного инструмента, технологической оснастки;

- выбор режимов резания и обработки;

- определение технической нормы времени на восстановление детали;

- определение квалификации рабочих по специальностям;

- составление маршрутной технологической карты;

- определение себестоимости и экономической эффективности восстановления детали;

- разработка конструкции приспособления, применяемого при восстановлении детали.

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Конструктивные особенностей и условия работы восстанавливаемой детали № 214-1804106

Рычаг блокировки дифференциала (промежуточный правый) раздаточной коробки входит в состав раздаточной коробки передач автомобиля КрАЗ-255Б. Раздаточная коробка передач применяется на автомобилях повышенной проходимости и служит для распределения крутящего момента между ведущими мостами. В раздаточной коробке возможно также изменение крутящего момента, подводимого к ведущим колесам, т.е. она может быть одновременно дополнительной короткой передач, увеличивающей число передач и диапазон изменения передаточных чисел в трансмиссии. Низшая передача в раздаточной коробке обеспечивает возможность устойчивого движения машины с небольшой скоростью. Раздаточная коробка, кроме того, должна обеспечивать удобство переключения передач, включение и выключение привода мостов и дифференциала. Раздаточная коробка состоит из ведущего, промежуточного и ведомого валов, вала привода переднего моста, шестерен, жестко закрепленных на валах, и зубчатой муфты включения переднего моста. Сущность рычага блокировки дифференциала состоит в том, что ведущий элемент (корпус) дифференциала в момент включения блокировки жестко соединяется с полуосевой шестерней. Для этого и предусмотрено специальное устройство. Рычаг блокировки дифференциала установлен на валике в кронштейне и тягами через задний переходной валик, рычаги-качалки связан с ползунами переключения передач, воздействующими на каретки включения высшей и низшей передач. Смазывание детали осуществляется с разбрызгиванием масла. Рычаг работает в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий. Материал детали - сталь 35.

1.2 Технические условия на контроль и сортировку детали

После мойки и очистки, деталь поступает на контроль-сортировку. В зависимости от технического состояния все детали разделяются на три группы:

- годные детали;

- требуемые восстановления;

- негодные.

Годные детали отмечаются белой краской и отправляются на склад или прямо на сборку.

Детали, подлежащие восстановлению в дефективных местах окрашиваются зеленой краской и направляются в соответствующие цеха или отделения.

Негодные детали отмечаются красной краской и отправляются на склад негодных деталей для последующей сдачи на переплавку.

Контроль-сортировка деталей производится несколькими способами:

- внешним осмотром (наличие трещин, рисок, обломов, выкрошевания зубьев, шлица и повреждения резьбы);

- непосредственным измерением определяется искажением геометрической формы (овальность, конусность) и действительные размеры детали, которые сравниваются с размерами новой детали предельно допустимыми размерами согласно «техническим условиям». Для контроля валов и отверстий могут применяться предельные калибры и шаблоны. Прогиб вала определяют при помощи индикатора, закрепленного на стойке и опирающегося на шейку вала установленного в центрах. Результаты сортировки детали заносят в дефектовочную ведомость, на основании которой выписываются новые запасные части и наряды на производство ремонта детали. На основании дефектовочной ведомости определяется стоимость ремонта.

1.3 Дефекты и причины их возникновения

1) Трещины или обломы. Способом установления дефекта является наружный осмотр детали. Разрушительными факторами являются контактные нагрузки. Деталь не подлежит ремонту, т.е. ее бракуют.

2) Износ отверстия под палец. Способ установления дефекта и контрольный инструмент - штангенциркуль. Предельно допустимый размер без ремонта

12,4 мм. способ восстановления дефекта - заварить.

3) Износ шпоночного паза, применяются шаблоны. При этом дефекте - деталь обрабатывают под категорийный ремонтный размер.

4) Деформация ушков отверстия под валик. Предельно допустимый размер без ремонта - 1,5 мм. фрезеруют паз

Дефекты возникают вследствие неправильной эксплуатации, тяжелых нагрузок, в сопровождении изгибающих усилий.

1.4 Обоснование выбора рационального способа восстановления детали

Перед разработкой технологического процесса восстановления детали необходимо обосновать способ восстановления, наиболее рациональный для каждого дефекта. При выборе способа необходимо учитывать следующие факторы:

- размеры;

- форму и точность обработки детали;

- материал и термическую обработку;

- значение и характер износа восстанавливаемых поверхностей;

- условия эксплуатации;

- технические и производственные возможности ремонтного предприятия;

- затраты на восстановление. Окончательный выбор способа на восстановление проводится по итогам технико-экономического критерия, который связывает долговечность детали с затратами на ее восстановление и в общем виде выражается соотношением

Св < Кд*Сн

где Св Сн - стоимость восстановленной детали;

Кд -коэффициент долговечности восстановленной детали.

Выбираем разработку технологического процесса восстановления изношенного дефекта №2.

Для устранения дефекта №2 можно применить следующие способы:

1) Рассверлить отверстие увеличенного (ремонтного) размера.

2) Заварить отверстие.

3) Сверление нужного диаметра, начального.

На основании критерия долговечности Кд [5с, 281] и техническо-экономической эффективности Кэ [1с, 85], выбираем способ восстановления детали.

1.5 Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам

При дефектации детали, контролер дефектов в зависимости от сочетания дефектов назначает технологический маршрут, представляющий собой последовательность операций по устранению определенного комплекса дефектов. Как правило таких маршрутов не более пяти. При устранении дефектов принимаем технологию по следующей схеме:

1) Предварительная механическая обработка.

2) Сварка.

3) Механическая обработка.

Предварительная механическая обработка применяется для придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой шероховатости, что особенно важно при наплавке.

Назначаем план технологического процесса устранения дефектов и представляем его в виде таблицы № 3.

Таблица 3

Определяем технологический маршрут восстановления детали, дефекта №2, который назначаем на основе типового технологического процесса [1с, 173]. Последовательность и номера операций заносим в таблицу 4.

Таблица 4

Схема движения деталей по цехам и участкам представлена на рисунке 1.

Рисунок 1

1.6 Выбор установочных баз

В качестве базовых поверхностей при механической обработке используем существующие базы (установочные базы завода-изготовителя) центровые отверстия, которые при необходимости подвергаем исправлению.

При обработке детали на станке, ее необходимо лишить всех шести степеней подвижности. Базирование заключается в том, что на чертеже детали задают шесть точек или координат в местах касания.

005 Сверлильная, 015 Сверлильная

1.7 Выбор оборудования

005 Сверлильная, 015 Сверлильная

Выбираем сверлильный станок из наибольшего диаметра сверления по стали 18 мм., 2 Н 1 18 [5.с, 15].

2- номер группы;

Н - нормальный класс точности;

1 - настольно-вертикальный станок;

18 - наибольший диаметр сверла.

Краткая характеристика

Таблица 5

010 Сварочная

Выбираем марку полуавтоматической сварки ПДПГ-500

1) Преобразователь ПСГ-500-1

2) Сварочная головка ГДП6.

Краткая характеристика ПДПГ-500

Таблица 6

1.8 Выбор рабочего измерительного инструмента и технологической оснастки

005 Сверлильная

Для рассверливания до диаметра 14 мм. Используем сверло спиральное из быстрорежущей стали марки Р6М5 в котором содержится 6 % вольфрама, 5% молибдена. 1 % углерода, остальное - железо.

Сверло с коническим хвостиком, ГОСТ 10903-77*, диаметром сверла (d) 14 мм, длинна сверла (l) 140 мм. и длинной рабочей части (l) 52 мм.

Для контроля обработанной поверхности применяем штангенциркуль ШЦ 1-01 ГОСТ 166-75*.

010 Сварочная

Сварку производим электродной проволокой.

Нп 65Г ГОСТ 10543-75*. диаметр проволоки выбираем в зависимости от диаметра отверстия детали. Принимаем диаметр проволоки 1,6 мм.

015 Сверлильная

Выбираем цилиндрическое сверло Р6М5, диаметром 12 мм. ГОСТ 10903- 77*.

Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ 1- 01 ГОСТ 166-75*.

1.9 Выбор режима резания и обработки

005 Сверлильная

Глубина резания при рассверливании

t = D-d /2 (мм) (1)

где D--начальный диаметр отверстия, мм;

t-глубина резания, мм.

t = 12 / 2 =6 мм.

Подача:

Считаем подачу механической, которую определяем по формуле

S0 = Sт х Ks (2)

где S0 - подача при рассверливании, мм/мин-1;

Sт - табличное значение подачи, мм/мин-1;

Принимаем Sт = 0,2 мм/мин-1 для диаметра сверла 14 мм. [6.с 266]

Ks - поправочный коэффициент.

Ks = Ksе х Ksж х Ksu х Ksd х Ksm [6.с 348] (3)

где Ksе - коэффициент учитывающий глубину сверления.

Ksж - коэффициент учитывающий жесткость детали;

Ksu - коэффициент учитывающий материал инструмента;

Ksd - коэффициент учитывающий тип обрабатываемого отверстия.

Ksm - коэффициент учитывающий марку обрабатываемого материала.

Принимаем Ksе =1.0

Ksж=0,75

Ksu=1,0

Ksd = 1,0.

Для стали 35, Ksm = 0,75.

Ks = 1,0 х 0,75 х 1,0 х 1,0 х 0,75 = 0,56

Sо = 0,2 х 0,56= 0,11 мм/мин-1.

Скорость резания:

V = Vт х Kv (м/мин) [6.с 269] (4)

где V- скорость резания, м/мин;

Vт - табличное значение скорости резания, м/мин.

Принимаем Vm = 36 м/мин. [6.с, 269]

Kv - поправочный коэффициент;

Kv = Kvm х Kvu х Kvd х Kvо х Kvт х Kvl (5)

где Kvm - коэффициент, учитывающий марку материала.

Kvu - коэффициент, учитывающий материал инструмента для P6M5,

Kvd - коэффициент, учитывающий тип отверстия;

Kvo - коэффициент, учитывающий условия обработки;

Kvт - коэффициент, учитывающий стойкость инструмента;

Kvl - коэффициент, учитывающий глубину сверления;

Kvm = 0,85 [6.с, 23]

Kvu = 1,0 [6.c, 270]

Kvd = 0,9;

Kvo = 1,0 [6.с, 275]

Kvт = 1,0

Kvl = 1,4 Kv = 0,85 х 1,0 х 0,9 х 1,0 х 1,0 х 1,4 = 1,07

V=36 х 1,07 = 38,52 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка

n = 1000 ? V / (? ? d) (6)

где d - диаметр сверла, мм;

n - число оборотов шпинделя станка, мин-1.

n = 1000 ? 38,52/ (3,14 ? 14) = 876,3 мин-1.

Принимаем n = 880 мин -1

Определяем длину рабочего хода из исходных данных

Lp.х. = L мм

Lp.х. = 20 мм.

Определяем основное время

T0 = Lp.х. (7)

n S0

T0 = 20 ____= 0,21 мин

880 х 0,11

010 Сварочная

Для полуавтоматической сварки выбираем режим:

- диаметр электродной проволоки, мм - 1 мм;

- напряжение сварки, В - 18 В;

- сила сварочного тока, А - 100 А;

- производительность, кг/час - 1,0;

- амплитуда вибрации, мм - 1,6 мм.

Вставленную втулку завариваем.

015 Сверлильная

Подача

Sо = 0,11 мм/мин-1 [25.с 277]

Скорость резания

V = Vт х Kv (м/мин) (4)

Vт = 36 м/мин;

Kv = 0,7

V = 36 х 1,07 = 38,52 м/мин

Частота вращения шпинделя станка

n = 1000 ? V / (? ? d) (6)

n = 1000 ? 38,52/ (3,14 ? 12) = 1022,3 мин-1.

Принимаем n = 1022 мин -1

Основное время

T0 = Lp.х. (7)

n S0

T0 = 20 ____ = 0,18 мин

1022 х 0,11

1.10 Определение партии деталей

Запуск деталей в производство осуществляется партией через определенный промежуток времени. Для декадного планирования определяем партию деталей по формуле

n = N KP

12 х 3 [10.с, 7] (8)

где n - партия деталей в шт.

N - годовая производственная программа в шт.;

Kp - коэффициент ремонта;

n = 625 х 0,32 = 5,56 шт.

12 х 3

Принимаем n = 5 шт.

1.11 Определение технической нормы времени

005 Сверлильная

Определение норм времени и расценки на деталь. Вспомогательное время на установку, tуст

Вспомогательное время на переход, t пер

Вспомогательное время на измерения, t изм

t пер = 0,10 мин.

tуст = 0,7 мин.

t изм = 0,11мин.

Вспомогательное время на всю операцию, определяем следующим образом

Тв = tуст + t пер + t изм (9)

Tв= 0,7 + 0,10 + 0,11 = 0,28 мин.

Время на обслуживание рабочего места, ?обс и время на отдых ?отл

?обс = 4 %

?отл = 4 %

Штучное время

Тш =( То + Тв ) (1 + ?обс +?отл ) мин (10 )

100

Тш = (0,2+0,28) (1 + 4+4) = 0,48 х 1,08 = 0,5184 мин. = 0,5 мин.

100

Подготовительно-заключительное время Тпз,

Тпз = 11 мин.

010 Сварочная

Тш =( То + Тв ) (1 + ?обс +?отл ) мин (10 )

100

Tо = tо k (15)

tо = 2,5 мин.

k = 1,0

Tо = 2,5 х 1,0 = 2,5 мин.

Tв = 3, 0 мин.

Тш = (2,5+3,0) (1 + 8) = 5,94

100

Принимаем 6 мин.

015 Сверлильная

Тш =( То + Тв ) (1 + ?обс +?отл ) мин (10 )

100

Tо = 0,2 мин.

Tв = 0,28 мин.

Тш = (0,2+0,28) (1 + 4+4) = 0,5184 мин. = 0,5.

100

1.12. Определение квалификации рабочих по специальностям

Квалификация рабочих определяется сложностью производимых ими работ согласно единого тарифно-квалификационного справочника (ЕТКС).

Назначаем:

005 Сверлильная - сверловщикIV разряда

010 Сварочная - сварщик V разряда

015 Сверлильная - сверловщик V разряда

 2 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Себестоимость восстановления детали

Sв = ОПЗ + ДЗП + Нс + М + Нруб [10.с 9]

где Sв - себестоимость восстановления детали в руб.;

ОПЗ - основная заработная плата в руб;

ДПЗ - дополнительная заработная плата в руб;

Нс - начисление на соц. страх в руб;

М - расход материалов;

Н - накладные расходы в руб.

ОЗП = Сч Тшк руб. [10.с 9] 60

где Сч - часовая тарифная ставка, руб/час.

Расчет по ОЗП сводим в таблицу 7.

Таблица 7

ДЗП = 0,1 ОПЗ

ДЗП = 0,1 х 20,29 = 2,029 руб.

Нс = 0,356 (ОЗП + ДЗП)

Нс = 0,356 (20,29 + 2,029) = 7,95 руб.

Н = 1,2 ОЗП

Н = 1,2 · 20,29 = 24,35 руб.

М = Тз С [10.с 10]

где Тз - расход материала в кг.;

С - стоимость материала, руб/кг.

Принимаем стоимость материалов для сварки С015 = 100 руб/кг.

Тз 0,5 = (V1 + V2) ?

Тз = 46 г = 0,046 кг.

С = 100 руб.

М = 0,046 х 100 = 4,6 руб.

Sв = 20,29 + 2,029 + 7,95 + 24,35 + 4,6 = 59,22 руб.

2.2 Коэффициент эффективности восстановления детали

Кэ, вычисляется по формуле:

Кэ = (16)

где Сн - стоимость новой детали руб.

Кд- коэффициент долговечности.

Принимаем Сн = 200 руб;

Кд = 1

Кэ = 1,0 х 200 = 3,4

59,22

Вывод: так как коэффициент эффективности больше единицы восстанавливать деталь по данному технологическому маршруту экономически целесообразно.

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления

Переносная клепальная установка предназначена для клепания рам на месте, т.е. без дополнительного оборудования тем самым, сокращается время, денежные затраты, облегчается процесс клепки.

3.2 Описание конструкции приспособления

Переносная гидравлическая клепальная установка снабжена рабочим цилиндром, который состоит из поршня низкого давления, обеспечивающего большой ход и быстрый подвод подвижного бойка к заклепке и поршня, создающего высокое давление для формирования заклепки. На неподвижный боек устанавливают голову заклепки со скрепляемыми деталями и после чего нажимают кнопку. Под напором жидкости поршень цилиндра низкого давления быстро перемещает боек к заклепке и зажимает ее.

Сопротивление заклепки вызывает повышение давления в гидравлической системе, от чего при определенном давлении включается поршень высокого

давления. Поршень через блок формирует голову заклепки. При повышении давления до определенного значения срабатывает реле высокого давления, система приходит в исходное положение и цикл заканчивается.

После клепки несовпадение между продольными балками и боковыми кронштейнами в местах их прилегания к поперечным брусьям не должно превышать 0,3 мм.

3.3 Расчет деталей приспособления

Как видно из расчетной схемы, на заклепки будут действовать сдвигающая сила P и момент от этой же силы относительно оси заклепок.

Кронштейн прикреплен к двум уголкам десятью заклепками d=12 мм. Статическая нагрузка на кронштейн Р=400 Н., материал заклепок - сталь 3. толщина листов кронштейна S=10 мм. длина кронштейна l=360 мм., шаг заклепочного шва t=60 мм. Проверить заклепки на срез и смятие.

1) Определим момент от силы P

М = P l

M = 400 х 36 = 14400 Н

2) Находим максимальное усилие, действующее на крайние заклепки от момента силы Р

Pmax = Ml1 (17)

2 Z (l12 + l2 2)

Pmax = 14400 х 12 = 240 Н

2 2 (122 + 62)

3) Определяем усилие, приходящееся на каждую заклепку от сдвигающей силы P,

Q = P/n (18)

Q = 400/10 = 40 Н

4) Находим суммарное усилие на наиболее нагруженную крайнюю заклепку

Рсум = vРмах 2 + Q2 (19)

Рсум = v240 2 + 402 = 243 Н

5) Напряжение среза в заклепке от Рсум

? ср= 4 Рсум (20)

?d2

? ср= 4 х 243 = 215 Н

3,14 х 1,22

6) Определяем напряжение смятия в заклепке от Рсум

? см = Рсум /Sd (21)

? см = 243_1,2 х 1 = 202,5 Н

3.4 Выбор материалов

Сталь Ст.3

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ РЫЧАГА БЛОКИРОВКИ ДИФФЕРЕНЦИАЛА КрАЗ-255Б.

Ремонт автомобилей и двигателей

(по дисциплине)

КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ

(обозначение по ГОСТ 2.201.80)

Разработчик _______________________________ Черняк .А.А

(дата, подпись) (Ф.И.О.)

Руководитель проекта _______________________ Банщиков В.Н.

(дата, подпись) (Ф.И.О.)

Нормоконтролёр ____________________________ Никитина М.В.

(дата, подпись) (Ф.И.О.)

Дата защиты _________________________

Оценка ______________________________

Биробиджан 2006