Кожна справна машина, у тому числі і бурова, залежно від її технічного стану володіє певною працездатністю. Під працездатністю розуміється здатність машини виконувати в певних умовах роботу з допустимими відхиленнями від параметрів, встановлених технічним паспортом машини.

Кожна машина має свою робочу характеристику у вигляді

встановленій потужності, вантажопідйомності, швидкості підйому, продуктивності. Зниження цих параметрів від встановлених технічним паспортом говорить про зниження працездатності машини і про наявність в ній несправностей.

В процесі експлуатації машини її працездатність безперервно знижується унаслідок порушення її регулювання, зносу деталей і інших причин.

Використання машин, що мають несправності, неефективно, оскільки знижується продуктивність машини, її надійність і безпека роботи і збільшуються експлуатаційні витрати.

Основними чинниками, що впливають на працездатність машини, є її надійність і довговічність.

Під надійністю розуміється здатність машини безвідмовно виконувати в певних умовах роботу протягом встановленого часу з відхиленнями, передбаченими технічними вимогами.

Надійність машини залежить від конструкції машини, матеріалу деталей, якості виготовлення і монтажу машини і її вузлів, організації і методів ремонту і експлуатації.

Надійність машин, що знаходилися певний час в експлуатації, нижче, ніж нових або капітально відремонтованих, оскільки в процесі експлуатації машин деталі безперервно зношуються, що супроводжується виникненням додаткових динамічних навантажень і вібрацій, що знижують запас міцності деталей, внаслідок чого можливість різних відмов і поломки машин зростає.

Надійність машини пов'язана з довговічністю і в значній мірі залежить від неї. Довговічність машин підрозділяють на фізичну, економічну і моральну.

Фізична довговічність машини визначається її здатністю зберігати працездатність при відповідних режимах і умовах праці до граничного стану, при якому подальша її робота неможлива або небезпечна в результаті зносу і руйнування її деталей і вузлів. Фізична довговічність машин залежить від конструкції, якості матеріалів і виготовлення машин, зносостійкості, міцності деталей і інших чинників. Економічна довговічність машини визначається сумарною тривалістю її роботи у відповідних умовах з проведенням ремонтів, кількість яких обмежується економічною ефективністю виробництва. Під час експлуатації машини піддаються різним ремонтам. Проте з часом унаслідок збільшення кількості зношених деталей об'єми ремонтів, а отже, і їх вартість зростають і в якийсь момент часу відновлення і експлуатація даної машини стає економічно недоцільним. Економічна довговічність машини залежить від організації, методів і технології ремонту, організації експлуатації і інших чинників.

Під час експлуатації машин з'являються нові, досконаліші агрегати, які відрізняються від машин, що знаходяться в експлуатації, високою продуктивністю і низькими експлуатаційними витратами. В результаті цього використання машин що знаходяться в експлуатації, не дивлячись на їх технічну справність, стає економічно невигідним. Такі машини вважаються морально застарілими. Їх замінюють новими або модернізують. Таким чином, під моральною довговічністю розуміється час роботи машин до заміни їх досконалішими.

Довговічність і надійність машин у виробничих умовах залежать від організації експлуатації і ремонту, методів і технології ремонту, культури виробництва і так далі.

Для забезпечення підвищення довговічності і надійності машин необхідно знати суть і закономірності зношування деталей і чинники, що впливають на знос машин.

Основні види і причини зносу деталей бурового устаткування

В процесі експлуатації устаткування його деталі безперервно зношуються, в результаті змінюються їх розміри і порушуються посадки.

Основними видами зносу деталей бурового устаткування є:

знос під дією сил тертя

абразивний знос

втомне руйнування

корозія деталей.

Хімічні сполуки промивальної рідини (хімікати, солі води пласта), проникаючи в дрібні тріщини, вступають в хімічну реакцію з металом і знижують його механічні властивості, внаслідок чого розповсюдження тріщин прогресує. Також унаслідок хімічної дії промивальної рідини на метал на його поверхні утворюються крихкі плівки оксидів, які під дією сил тертя руйнуються і оголяють нові шари металу.

Знос під дією сил тертя відбувається в результаті механічної дії поверхонь деталей, що переміщаються щодо один одного.

Під дією сил тертя поверхні що труться стираються, і на них з'являються подряпини і задирки, що підвищують знос деталей. Знос під дією сил тертя можна звести до мінімуму шляхом забезпечення змащування деталей, чистоти обробки поверхонь, правильного підбору металу для їх виготовлення і так далі.

Розрізняють два види тертя: ковзання і кочення. Тертя ковзання виникає при переміщенні однієї деталі щодо іншої. При цьому поверхні деталей, що труться, стикаються між собою одночасно в багатьох місцях. Тертя кочення виникає при перекочуванні однієї деталі по іншій. Наприклад, перекочування шариків по обоймі підшипника або колеса по рейці.

На практиці часто спостерігається одночасно тертя ковзання і тертя кочення, тобто змішане тертя (робота зубчатого зачеплення). Для зменшення тертя застосовують різні види змащення поверхонь.

Залежно від чистоти обробки поверхонь, що труться, наявності і товщини змащувального шару між ними тертя ковзання підрозділяють на чотири види: - сухе,

- граничне,

- напіврідинне

- рідинне.

Сухе тертя виникає у тому випадку, коли між поверхнями, що труться, відсутнє мастило. Сухе тертя приводить до підвищеного зносу деталей.

Граничне тертя виникає у тому випадку, коли унаслідок малої швидкості руху поверхонь, що труться, або великого навантаження (великий питомий тиск) масляна гранична плівка буває настільки тонкою, що перебіг мастила між поверхнями припиняється. Тривала робота деталей машин в умовах граничного тертя приводить до руйнування поверхонь.

Напіврідинне тертя відбувається у тому випадку, коли товщина мастила недостатня і поверхні, що труться, частково безпосередньо стикаються між собою. В умовах напіврідинного тертя нагрівання і знос деталей декілька менше, ніж при граничному терті.

Рідинне тертя спостерігається, коли поверхні, що труться, розділені шаром мастила. В цьому випадку тертя відбувається між окремими молекулами мастила. При рідинному терті нагрівання і знос поверхонь деталей, мінімальні.

На практиці зазвичай зустрічаються напівсухе і напіврідинне тертя. Найбільший знос деталей - при сухому терті, а найменший - при рідинному.

Абразивне зношування поверхні деталей відбувається в результаті ріжучої або дряпаючої дії твердих частинок, що переміщаються щодо поверхні деталі. При цьому із збільшенням твердості і розміру твердих частинок, тиск і швидкості їх руху росте знос поверхні деталей.

Основними причинами абразивного зношування є наступні.

1. Нерівності (або зсув однієї деталі по відношенню до зв'язаної з нею іншій деталі) зв'язаних поверхонь унаслідок неякісної механічної обробки або контактного зношування, внаслідок чого тверді частинки (або нерівності) матеріалу однієї деталі ріжуть матеріал зв'язаної деталі.

2. Забруднене мастило, коли тверді сторонні частинки деформують поверхню однієї деталі і ріжуть матеріал іншій.

3. Наявність в робочому середовищі твердих частинок, які пересуваються між поверхнями обох деталей і ріжуть їх.

Втомне руйнування відбувається під дією змінних або знакозмінних зусиль при напрузі нижче межі міцності. Втомне руйнування наступає без ознак деформації, але йому передує поява розвинених дрібних тріщин.

Корозійне зношування відбувається в результаті руйнування поверхні деталей під дією (хімічним або електрохімічним) навколишнього середовища.

Хімічні сполуки навколишнього середовища, вступаючи в хімічну реакцію з металом деталі, знижує його механічні властивості. Корозія починається з поверхні і поступово розповсюджується в глиб металевих деталей.

Деталі бурового устаткування піддаються корозії також від дії бурового розчину і солоної води пласта.

В результаті корозії металеві деталі не тільки втрачають свій зовнішній вигляд, але і втрачають механічні властивості і розміри, що призводить до зниження їх працездатності. Як захист від корозії використовують фарбування, покриття спеціальними мастилами, покриття корозійностійким металевим шаром (цинкування, лудіння, металізація і т.д.).

Всі види зносу залежно від їх інтенсивності підрозділяються на дві основні групи - природні і аварійні (передчасні).

Природне зношування - це поволі наростаючий процес в результаті дії сил тертя, втомного руйнування, корозії і інших чинників за нормальних умов експлуатації машин.

Своєчасна компенсація природного зносу (своєчасна заміна зношених деталей або вузлів справними) сприяє підвищенню довговічності і надійності машин, знижує експлуатаційні витрати матеріалів і запасних частин, скорочує простої устаткування в ремонті, а отже, технічно необхідна і економічно доцільна.

Аварійний знос є результатом порушення нормальних умов роботи машини і невиконання правил технічного відходу і ремонту.

Порушення нормальних умов роботи машини може бути викликане наступним.

1. Недотриманням режиму роботи машини відповідно до її технічної характеристики (перевищення параметрів).

Наприклад, робота бурового насоса при тиску, що перевищує допустиме для встановлених циліндрових втулок.

2. Критичною величиною зносу основних деталей і вузлів машини, некомпенсованих своєчасним проведенням відповідного ремонту.

3. Неякісним монтажем машини, який викликає передчасний інтенсивний знос окремих деталей і вузлів машини.

Аварійний знос наростає дуже швидко і приводить до руйнування деталей, вузлів і машини в цілому. Тому необхідно підтримувати експлуатовані машини в такому стані, шоб вони не піддавалися аварійному зносу.

Чинники, що впливають на знос бурового устаткування

На процес зношування деталей бурового устаткування впливають умови експлуатації, якість матеріалу, з якого виготовлена деталь, якість поверхонь тертя після механічної обробки, вид тертя, характер і рід мастила, швидкість відносного переміщення поверхонь, що труться, питомий тиск на них і ін.

Бурове устаткування працює в складних експлуатаційних умовах, випробовує значні змінні навантаження і піддається дії абразивного і корозійного зносу. Тому при виборі матеріалу деталей необхідно враховувати ці чинники.

Зношування сталевих деталей залежить від змісту вуглецю, легуючих елементів і твердості. Із збільшенням твердості і змісту вуглецю зростає зносостійкість сталі. Для деталей, схильних до абразивного зносу, вибирають сталь з підвищеним вмістом вуглецю, а для підвищення твердості проводять термічні обробки - цементацію, гартування та ін. Введення легуючих елементів (хрому, молібдену, нікелю і ін) підвищує зносостійкість сталі.

Для деталей, що працюють при ударних навантаженнях, окрім твердості необхідна в'язкість. Деталі, виготовлені із сталей з малим змістом вуглецю, піддані поверхневій термообробці, мають високу поверхневу твердість (і зносостійкість) і в'язку серцевину, сприяючу опору ударним навантаженням.

Втулки і вкладиші, що працюють в умовах тертя, виготовляють з чавуну і кольорових сплавів (бронза, бабіт і ін), які володіють антифрикційними властивостями, зносостійкістю, пластичністю і опірністю корозії.

Чистота поверхонь деталі після механічної обробки впливає на зносостійкість і опірність корозії. Із збільшенням чистоти поверхні підвищується зносостійкість і опірність деталі корозії. Чим вище чистота обробки, тим менше можуть бути початкові зазори сполучень, що сприяє збільшенню довговічності машини.

На зношування впливає вид тертя (кочення або ковзання). В процесі роботи підшипника кочення метал випробовує великий питомий тиск, який міняється від нуля до максимуму, і піддається стисненню і розтягуванню. В результаті змінних навантажень в обоймах підшипника з'являються втомні руйнування (дрібні тріщини).

Деталі, виготовлені із сталей з малим змістом вуглецю, піддані поверхневій термообробці, мають високу поверхневу твердість (зносостійкість) і в'язку серцевину, сприяючу опору ударним навантаженням. Ступінь зношування залежить від відносної швидкості переміщення поверхонь, що труться, і питомого тиску. Чим більше швидкість і питомий тиск поверхонь, тим вище швидкість зношування деталей.

Важливими чинниками, що впливають на знос деталей машин, є характер і рід мастила. Розділення поверхонь, що труться, за допомогою мастила сприяє значному зниженню їх зносу. На швидкість зносу поверхонь, що труться, впливають физико-хімічні властивості мастила, спосіб підведення мастила до поверхонь, що труться, режим мастила і так далі.

2. Планування ТО і Р бурової лебідки, графік ТО і Р

Система ППР передбачає чітке планування термінів і об'ємів всіх робіт по обслуговуванню і ремонту.

Базуючись на затвердженій структурі і періодичності ремонтних робіт для кожного виду устаткування і інтенсивності його використання, служба головного механіка підприємства складає річний в щомісячному розрізі план-графік обслуговування і ремонту машин, або частіше окремо річний план ремонту і оперативні графіки технічного обслуговування.

Виконувана при технічному обслуговуванні ревізія машин використовується для накопичення даних до подальшого ремонту - дані ревізії ретельно заносяться в експлуатаційний журнал машини і є базою для складання дефектної відомості на ремонт машини. Базуючись на даних експлуатаційних журналів, можна передбачати об'єм майбутнього ремонту і підготуватися до нього багато раніше розбирання і дефектації машини.

В процесі роботи бурових лебідок найбільшому зносу піддаються колодки стрічкового гальма і шино-пневматичних муфт, втулково-роликові ланцюги, гальмівні шківи барабана, ланцюгові колеса і підшипники. Тому при роботі бурових лебідок необхідно вести особливе спостереження за станом перерахованих деталей.

При технічному обслуговуванні бурових лебідок виконуються наступні профілактичні і ремонтні роботи:

промивка і ревізія системи управління лебідкою, при цьому

особливо ретельно перевіряється гальмівна система;

ревізія і заміна ланцюгів, колодок гальма і шино-пневматичних

муфт;

перевірка кріплення валів і інших вузлів;

очищення і промивка системи змащення.

При поточному ремонті бурових лебідок виконуються наступні профілактичні і ремонтні роботи:

замінюються гальмівні шківи барабана, шино-пневматичні муфти

і підшипники;

ремонтуються системи управління лебідкою;

перевіряється співісна і кріплення валів;

замінюються ущільнення гідравлічного гальма;

ремонтується змащувальна система;

ремонтуються щит і кожух;

фарбується лебідка.

При капітальному ремонті повністю розбирається лебідка, здійснюється дефектація всіх деталей, відновлюються або замінюються зношені деталі і вузли, фарбується лебідка.

Технічне обслуговування і поточний ремонт бурових лебідок проводяться безпосередньо на буровій, капітальний ремонт, як правило - в ремонтних заводах або в механічних майстернях. На деяких бурових підприємствах, де транспортування лебідок на завод або в механічні майстерні пов'язана з труднощами, що виникають через відсутність доріг або великовантажного транспорту, капітальний ремонт лебідок проводиться безпосередньо на бурових вузловим методом.

При проведенні ремонту лебідок використовуються різні підйомно-транспортні механізми залежно від ваги вузлів, що знімаються, і умов ремонту. Лебідки ремонтують відповідно до дефектної відомості та графіка ППР.

3. Порядок здавання лебідок в ремонт

При ремонті устаткування на ремонтних підприємствах обумовлені договором, обслуговуючий персонал зобов'язаний підготувати устаткування до здачі в ремонт.

До підготовчих робіт для здачі бурового устаткування в ремонт відноситься злив мастила з масляних ванн, злив промивальної рідини з робочих порожнин, очищення, миття і огляд устаткування, а при відвантаженні устаткування на ремонтні підприємства - консервація.

Устаткування, що відправляється на ремонтні підприємства, повинне бути повністю укомплектоване всіма вузлами і деталями. Допускається відсутність до 10% кріпильних деталей.

Разом з устаткуванням відправляється наступна технічна документація:

- заводський паспорт на дану одиницю устаткування із заповненими графами по експлуатації і ремонту;

- акт про технічний стан устаткування, а у разі аварійного виходу його з ладу додатково до акту про технічний стан прикладається акт про аварію з викладом причин, що викликали її, і виводів комісії.

Під час вступу на ремонтне підприємство устаткування піддається попередньому огляду, на підставі якого складається приймально-здавальний акт. Попередній огляд проводиться з метою виявлення комплектності і відповідності загального стану устаткування документам, що поступили з устаткуванням.

Перед розбиранням устаткування поступає в мийне відділення. Устаткування очищається шкрябаннями і металевими щітками, при цьому спочатку знімаються огорожі і щити для забезпечення кращого доступу до всіх вузлів, після чого проводиться миття.

Залежно від об'єму виробництва і номенклатури ремонтованого устаткування миття здійснюється:

зануренням устаткування у ванну з мийною рідиною;

уручну за допомогою струменя мийної рідини, що створюється насосом, або з використанням водопроводу;

спеціальними мийними пристроями.

Миття зануренням вимагає витрат важкої ручної праці, малопродуктивна і застосовується в основному в дрібних майстернях з невеликим об'ємом ремонтних робіт при ремонті малогабаритного устаткування.

Миття струменем мийної рідини використовується на ремонтних підприємствах при ремонті великогабаритного устаткування або при ремонті різноманітного устаткування, коли важко застосовувати спеціальні мийні установки. Для миття струменем мийної рідини можна використовувати водопровід або напірні мийні агрегати, останні дозволяють скоротити витрату води, а також дають можливість застосовувати мийні розчини.

На спеціалізованих ремонтних підприємствах з обмеженою номенклатурою ремонтованого устаткування застосовуються багатоструменеві мийні установки, в яких процес миття автоматизований, що забезпечує високупродуктивність. Але стаціонарне розташування сопел обмежує її застосування, оскільки для миття різнотипного устаткування потрібна перебудова сопів.

Як мийні рідини для миття устаткування і деталей застосовуються холодна або гаряча вода (80-90° З), холодні або гарячі лужні розчини (80-90° З), кислотні розчини і розчинники (гас, бензин).

4. Порядок розбирання лебідки

Лебідка розбирається на наступні вузли: підйомний вал, трансмісійний вал, вал трансмісії ротора, гідравлічне гальмо і бак гідравлічного гальма.

Перед зняттям вузлів за допомогою підйомного крана в цілях безпеки робіт необхідно перевірити, чи всі кріпильні болти звільнені від гайок.

Розбирання підйомного валу проводиться на гідравлічному пресі, для чого вал укладається на спеціальних стійках преса.

Підйомний вал розбирають в наступній послідовності: знімають деталі пневмокерування, розбирають болтові з'єднання, знімають диск і шинно-пневматичну муфту ШПМ-1070, знімають за допомогою преса ступицю, потім відгвинчують гайки і виймають болти, легкими ударами молотка знімають барабан муфт ШПМ-1070 і зірочку, від'єднують кришки підшипників ступеці і за допомогою гвинтового знімача стягують з валу ступецю з роликовими підшипниками. Останнім з лівого боку барабана знімають корінний підшипник, для чого спочатку від'єднують від корпусу кришку підшипника, знімають корпус, а потім за допомогою преса знімають підшипник.

Після цього вал повертають на 180° і розбирають інший кінець валу. Знімають за допомогою преса кулачкову муфту і зірочку, від'єднують кришки від корпусу корінного підшипника, знімають корпус, за допомогою преса знімають корінний підшипник, потім розпірну втулку, відгвинчують болти і легкими ударами молотка знімають зірочку, останньою знімають

кулачкову муфту.

Після того, як з обох кінців валу зняті деталі, знімають гальмівні шківи барабана, для чого відгвинчують гайки і вибивають болти, а потім ударами кувалди збивають шківи. Після цього за допомогою преса випресовують з барабана вал.

Після розбирання підйомного валу всі його деталі промиваються і поступають на контроль. На контролі деталі перевіряються відповідно до технічних умов на вибраковування і сортуються на придатні деталі, деталі, що підлягають відновленню, і непридатні, а також складається дефектна відомість на підйомний вал.

Розбирання гідравлічного гальма проводиться в наступній послідовності: знімають кулачкову муфту, кришки, потім з кришок корпусу гідрогальма витягують стакани за допомогою двох віджимних болтів, які угвинчуються в різьбові отвори у фланцях стаканів. Після цього знімають кришки з корпусу статора гідрогальма і витягують з корпусу ротор. Потім за допомогою гвинтового знімача знімають з валу внутрішні обойми роликових підшипників. Далі за допомогою гідравлічного преса знімають з валу колесо. Деталі очищаються від іржі і поступають на контроль.

5. Дефектування деталей і складання дефектної відомості

Очищені від бруду деталі розібраного для ремонту устаткування поступають на дефектацію, основне призначення якої полягає у визначенні величини і характеру зносу, а також можливості подальшого використання деталей. При дефектуванні деталей бурового устаткування керуються технічними умовами на розбраковувану деталей. У технічних умовах на розбраковану вказуються способи виміру робочих поверхонь деталі і виявлення дефектів, вибраковані і допустимі величини зносу робочих поверхонь і дефектів, приводяться рекомендації по ремонту і відновленню деталей.

При дефектуванні деталей необхідно враховувати економічну доцільність ремонту з тим, щоб вартість відремонтованої деталі не перевищувала вартості нової.

Дефектування складається з трьох операцій: контролю, сортування і маркіровки.

Контроль деталей проводиться в певній послідовності. Спочатку зовнішнім оглядом виявляються зовнішні дефекти деталей: злами, вм'ятини, тріщини, кривизна, задираки і так далі, при цьому деталі обстукують, внаслідок чого визначається щільність посадки шпильок і штифтів, наявність тріщин і тому подібне. При легкому постукуванні щільно сполучені деталі або деталі, що не мають тріщин, видають металевий дзвінкий звук, а при нещільному з'єднанні або наявності тріщин - глухий звук, що деренчить. Зовнішній огляд є попереднім, в результаті якого визначається необхідність в точнішому методі контролю.

Бурове устаткування працює в складних умовах, відповідальні деталі якого випробовують ударні і змінні навантаження, унаслідок чого можуть виникнути приховані втомні тріщини. Тому при дефектуванні деталей бурового устаткування широко застосовуються методи виявлення тріщин за допомогою гасу і магнітного порошку. Останніми роками ці методи почали замінюватися ультразвуковою дефектоскопією, високою точністю, що характеризується, продуктивністю, а також здатністю виявляти внутрішні дефекти, які не виходять на поверхню деталі. Для перевірки деталей бурового устаткування застосовується імпульсний ультразвуковий дефектоскоп типу УДМ-1М. Прилад має невелика вага, близько 14 кг, і легко транспортується. Живиться від електромережі змінного струму 110,127 і 220 В. Прибор дозволяє виявити дефекти(раковини, розслоення, зони рихлості, тріщини та інші) на глибині до 2500 мм. Погрішність вимірювання глибини залягання і величини дефектів не перевищує 2% повного значення шкали вибраного діапазону. Приладом користуються для перевірки бурового устаткування безпосередньо на буровій, а також в ремонтно-механічних майстернях і на ремонтних заводах.

Розміри і геометричну форму деталей (величину зносу, прямолінійність, овальність і т.д.) перевіряють як універсальними вимірювальними інструментами і приладами (лінійки, кронциркулі, штангенциркулі, мікрометри, індикатори, щупи і ін), так і спеціальними (шаблони, штан-гензубомірами і ін).

Овальність і конусність циліндрових деталей перевіряється штангенциркулем, мікрометром і індикатором на призмах. Овальність шийки валу визначається різницею діаметрів, зміряних в двох взаємно перпендикулярних площинах, а величина конусності - різницею діаметрів, зміряних в двох перетинах в одній площині, віднесеній до довжини між перетинами, що заміряються. Придатність отворів встановлюється за допомогою нутромірів і індикаторів. Вимірювання проводяться аналогічно вимірюванням зовнішніх циліндрових поверхонь.

Прямолінійність, паралельність і величину зносу плоских поверхонь перевіряють, вимірюючи лінійкою, штангенциркулем, мікрометром або іншим приладом відстань між площинами, що перевіряються із базовою. Величину зносу площин можна зміряти також за допомогою щупа величиною зазору між площиною деталі і перевірочною лінійкою.

Придатність зубчатих коліс по зносу зубів визначається штанген-зубоміром, спеціальною контрольною скобою або штангенциркулем. Штангенциркулем проводиться вимірювання трьох-чотирьох зубів і вимірювання по хорді початкового кола.

Після контролю деталі сортують і маркірують. Залежно від дефектів деталі сортують на три групи: придатні, такі, що вимагають ремонту або відновлення, і непридатні. Підставою для віднесення деталей до однієї з груп є технічні умови на розбраковувану деталей при ремонті.

Деталі в процесі сортування маркіруються фарбами: придатні білою або не фарбуються, такі, що вимагають ремонту або відновлення - жовтою або зеленою і непридатні - червоною. На придатні деталі фарба наноситься на неробочі поверхні. На деталі, що вимагають ремонту або відновлення, фарба наноситься на місця, які підлягають ремонту або відновленню. На непридатних деталях фарбою наголошуються дефектні місця, по яких деталь отбракована.

Результати дефектації заносяться в дефектувальні відомості, які складаються на кожну розібрану для ремонту машину. На підставі дефектувальної відомості уточнюється потреба в запасних частинах і матеріалах, об'єми робіт по ремонту устаткування і відновленню зношених деталей.

Після складання дефектувальної відомості придатні деталі передаються на склад запасних частин; деталі, що вимагають ремонту або відновлення, - в механічний цех; а непридатні деталі відправляються на майданчик для металобрухту.

Дефектна відомість бурової лебідки

Деталь	Дефект	Вимірювальні пристрої	Кількість деталей
			Відновлених	Замінених
1. Пружина	Розтягнення, трішини	Візуально	-	1
2. Шестерня	Спрацювання поверхні зубів, ламання зубів	Штангенциркуль, шаблони	2	-
3. Проміжний вал	Корозія, подряпини, згин.	Візуально	1	-
4. Гальмівний шків	Спрацювання по поверхні, корозія	Візуально	2	-
5. Підшипники	Спрацювання тіл кочення і бігових доріжок	Штангенциркуль	-	10
6. Корпус	Тріщини	Візуально	-	1
7. ШПМ	Значні спрацювання	Візуально	-	1
8. Підйомний вал	Спрацювання по діа метру, спрацювання шпоночних зєднань	Штангенциркуль шаблон	1	-
9. Ланцюг	Розтягнення, зношення роликів	Візуально	3	-