Развитие народного хозяйства требует увеличения производства металла, улучшения его качества, увеличения ассортимента изделий. При больших масштабах производства металлов совершенно небезразлично, с какими затратами энергии, материалов будет получена каждая тонна чугуна, стали и различных других цветных металлов. Эта задача не может быть решена без постоянного совершенствования принципов работы и конструкции металлургических печей. Высокие скорости процессов требуют ликвидации ручного труда по обслуживанию печей и управлению тепловым режимом. В последние годы широко внедряется механизация и автоматизация многих операций по загрузке, выгрузке, транспортированию горячего металла. Оптимизация параметров металлургического процесса - температуры, расхода сырья, состава печной атмосферы (среды), давления и многих других, осуществляется с помощью современных средств контроля технологических и теплотехнических процессов.

Конструкция промышленных печей развивается в направлении интенсификации процессов теплообмена при непрерывном повышении уровня их автоматизации и механизации. При этом постоянно растущая производительность машиностроительных заводов предъявляет серьёзные требования к работе промышленных печей.

В современном машиностроении широко применяются различные плавильные и нагревательные устройства (печи), а в таких цехах, как литейные и термические, они являются основным оборудованием и используются для плавления чёрных и цветных металлов, сушки литейных форм и стержней, нагрева для термической и химико-термической обработки (закалки, нормализации, отжига, отпуска, цементации). В прокатных и кузнечно-прессовых цехах печи применяются для нагрева металлов перед обработкой давлением.

При огромном разнообразии промышленных печей общими для всех них являются процессы превращения какого-либо вида энергии в тепловую и передачи тепла нагреваемому материалу. При этом процессу теплообмена должны быть подчинены горение топлива - превращение химической энергии в тепловую, а в электрических печах - превращение электрической энергии в тепло, движение газов в рабочем пространстве печей и т.д. Конструкция печи в целом и её отдельные элементы должны обеспечивать оптимальные условия протекания теплообменных процессов для получения наибольшего теплового потока к обрабатываемому материалу.

Использование электрической энергии в печах позволяет значительно шире применять автоматическое регулирование процессов нагрева и плавления, а также повышает качество продукции. Автоматизированные системы управления, базирующиеся на современных научных достижениях в области технической кибернетики, применении экономико - математических методов, с широким использованием средств вычислительной техники, являются мощным средством повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции, значительно экономят материальные, энергетические и трудовые ресурсы.

Развитие систем автоматизации литейного производства от простейших локальных систем автоматического контроля и регулирования до современных автоматизированных систем управления (АСУ) на основе электронно - вычислительных машин является одним из наиболее действенных средств мобилизации резервов дальнейшего повышения технико - экономических показателей металлургических процессов и производства отливок.

Поэтому рассмотренная в данной курсовой работе локальная автоматизация дуговой печи на примере ДСП-25Н5 (дуговой сталеплавильной печи емкостью 25 тонн, производитель: город Новосибирск) ныне действующего завода ПФ ТОО “Кастинг” может иметь практическое применение, так как автоматизация позволяет повысить эффективность производства за счёт устранения ручного труда, качество выпускаемой продукции; позволяет рационально использовать оборудование и материалы, сократить численность рабочего персонала и облегчить условия труда. В то же время локальная система автоматизации повышает культуру производства, качество труда и эффективность использования оборудования.

1 Описание технологического процесса и технологического оборудования

Прежде чем разрабатывать систему автоматического управления или регулирования, необходимо ознакомиться с технологическими особенностями объекта управления.

Объектом регулирования могут быть различные устройства для осуществления производственных процессов, энергетические и силовые установки, летательные аппараты и транспортные механизмы, специальные установки и устройства, в которых осуществляется регулирование определённых величин по заданным законам управления.

В данном курсовом проекте объектом управления является дуговая электросталеплавильная печь .

Электросталеплавильные печи имеют преимущества по сравнению с другими плавильными агрегатами. В электропечах можно быстро нагревать, плавить и точно регулировать температуру металла, создавать окислительную, восстановительную, нейтральную атмосферу или вакуум. В этих печах можно выплавлять сталь и сплавы любого состава, более полно раскислять металл с образованием минимального количества неметаллических включений - продуктов раскисления. Поэтому электропечи используют для выплавки конструкционных сталей ответственного назначения, высоколегированных, инструментальных, коррозионностойких (нержавеющих) и других специальных сталей и сплавов. Инструментальная сталь - сталь, идущая на изготовление режущего, измерительного, штампового и другого инструмента. Легированная сталь - сталь, которая помимо обычных примесей (С, Mn, S, P), содержит и другие (легирующие) элементы (хром, никель, молибден, вольфрам, ванадий, титан и др.), либо кремний или марганец в повышенном против обычного количестве. При суммарном содержании легирующих элементов до 2% сталь считается низколегированной, от 2,5 - 10% - среднелегированной, более 10% - высоколегированной.

Электросталеплавильному способу принадлежит ведущая роль в производстве качественной и высоколегированной стали. Благодаря ряду принципиальных особенностей этот способ приспособлен для получения разнообразного по составу высококачественного металла с низким содержанием серы, фосфора, кислорода и других вредных и нежелательных примесей и высоким содержанием легирующих элементов, придающих стали особые свойства - хрома, никеля, марганца, кремния, молибдена, вольфрама, ванадия, титана, циркония и других элементов.

Дуговая печь - промышленная печь, в которой теплота электрической дуги используется для плавки металлов и других материалов. По способу нагрева дуговые печи делят на печи прямого действия (дуга горит между электродом и нагреваемым телом), печи косвенного действия (дуга горит между электродами) и печи с закрытой дугой (дуга горит под слоем твёрдой шихты). Наибольшее применение в промышленности (главным образом для выплавки стали) находят дуговые печи первого типа.

В этих печах в качестве источника теплоты используют электрическую дугу, возникающую между электродами и металлической шихтой. Дуговая электросталеплавильная печь (рисунок 1) питается трёхфазным переменным током и имеет 3 цилиндрических электрода 9, изготовленных из графитовой массы. Электрический ток от трансформатора гибкими кабелями 7 и медными шинами подводится к электрододержателям 8, а через них к электродам 9. Между электродами и металлической шихтой 3 возникает электрическая дуга, электроэнергия превращается в теплоту, которая передаётся металлу и шлаку излучением. Рабочее напряжение 180 - 600В, сила тока 1 -10кА. Во время работы печи длина дуги регулируется автоматически путём вертикального перемещения электродов. Печь имеет стальной сварной кожух 4. Кожух печи изнутри футерован теплоизоляционным и огнеупорным кирпичом 1, который может быть основным (магнезитовый, магнезитохромовый) или кислым (динасовый). Подина 12 печи набивается огнеупорной массой. Плавильное пространство ограничено стенками 5, подиной 12 и сводом 6, изготовляемым также из огнеупорного кирпича и имеющим отверстия для хода электродов. В стенках печи имеется рабочее окно 10, предназначенное для управления ходом плавки и летка для выпуска готовой стали по желобу 2 в ковш.

Рисунок 1 - Схема дуговой электрической плавильной печи.

Печь загружают при снятом своде. Механизмом 11 печь может наклоняться в сторону загрузочного окна и летки. Емкость дуговых электропечей 0,5-400 тонн. В нашем случае ёмкость печи составляет 25 тонн. Дуговые печи могут иметь основную или кислую футеровку. В металлургических цехах обычно используются дуговые электропечи с основной футеровкой, а в литейных цехах - с кислой.

Электрические печи с кислой футеровкой обычно используются в литейных цехах при выплавке стали для фасонного литья. Основным недостатком кислых печей является то, что во время плавки из металла не удаляются сера и фосфор. Поэтому в нашем случае используется печь с основной футеровкой, так как ПФ ТОО “Кастинг” не выплавляет сталь для фасонного литья, а выплавляет сталь для прокатного стана. Планируется ввести в эксплуатацию прокатный стан для производства строительной арматуры и мелкосортовой продукции. В дальнейшем планируется освоить производство проволоки и труб большого диаметра для нефтегазовой отрасли.

Рассматриваемая нами печь является основной дуговой печью. Плавку в ней проводят на углеродистой шихте (с окислением примесей). Такую технологию чаще всего применяют для производства конструкционных углеродистых сталей. Конструкционная сталь - сталь, предназначенная для изготовления деталей машин и механизмов. Плавку проводят за 2 периода: окислительный и восстановительный. Данная технология также носит название технология плавки на свежей шихте с окислением и применяется на печах малой и средней ёмкости при выплавке качественных легированных сталей. Плавка состоит из следующих периодов (этапов):

1.заправка печи;

2.загрузка печи;

3.плавление;

4.окислительный период;

5.восстановительный период;

6.выпуск стали.

Заправка - исправление изношенных и повреждённых участков футеровки пода.

После заправки печи, удаления остатков металла и шлака предыдущей плавки, исправления повреждённых мест футеровки в печь загружают шихту: стальной лом (до 90 %), чушковый передельный чугун (до 10%),электродный бой или кокс для науглероживания металла и 2 - 3% извести. По окончании завалки шихты электроды опускают вниз и включают ток. Шихта под электродами плавится, металл накапливается на подине печи. Во время плавления шихты начинается окислительный период плавки: за счёт кислорода воздуха, окислов шихты и окалины окисляется углерод, железо, кремний, марганец, Вместе с окисью кальция, содержащейся в извести, окислы этих элементов образуют основный железистый шлак, способствующий удалению фосфора из металла.

После нагрева металла и шлака до 1500 - 1540oC в печь загружают руду и известь. Содержащийся в руде кислород интенсивно окисляет углерод и вызывает кипение ванны жидкого металла за счёт выделяющихся пузырьков окиси углерода. Шлак вспенивается (шлак металлургических расплавов - после затвердевания камневидное или стекловидное вещество, покрывающее при плавке поверхность жидкого металла), уровень его повышается. Для выпуска шлака печь наклоняется в сторону рабочего окна, и он стекает в шлаковую чашу. Кипение металла ускоряет нагрев ванны, удаление из металла газов, неметаллических включений, способствует удалению фосфора. Шлак удаляют, руду и известь добавляют 2 - 3 раза. В результате содержание фосфора в металле снижается до 0,01% и одновременно за счёт образования окиси углерода при кипении уменьшается содержание углерода. Когда содержание углерода становится меньше заданного на 0,1%, кипение прекращают и полностью удаляют из печи шлак. Этим заканчивается окислительный период плавки.

Восстановительный период плавки включает раскисление металла, удаление серы и доведение химического состава до заданного. После удаления окислительного шлака в печь подают ферромарганец в количестве, обеспечивающем заданное содержание марганца в стали, а также производят науглероживание, если выплавляют высокоуглеродистые стали (до 1,5%).

Затем в печь загружают флюс, состоящий из извести, плавикового шпата и шамотного боя. Флюс - материал, вводимый в плавильные печи или ковши для образования жидких шлаков, очищающих металл от нежелательных примесей. После расплавления флюсов и образования шлака в печь вводят раскислительную смесь, состоящую из извести, плавикового шпата, молотого кокса и ферросилиция. Молотый кокс и ферросилиций вводят в порошкообразном виде. Они очень медленно проникают через слой шлака. В шлаке восстанавливается закись железа

(1)

При этом содержание закиси железа в шлаке снижается, и она из металла согласно закону распределения начинает переходить в шлак. Этот процесс называют диффузионным раскислением стали. Раскислительную смесь вводят в печь несколько раз. По мере раскисления и понижения содержания FeO цвет шлака изменяется, и он становится почти белым. Раскисление под белым шлаком длится 30 - 60 минут.

Во время восстановительного периода сера удаляется из металла, что объясняется высоким (до 55 - 60%) содержанием CaO в металле и низким (менее 0,5%) содержанием FeO. Это способствует интенсивному удалению серы из металла.

По ходу восстановительного процесса берутся пробы для определения химического состава металла. При необходимости в печь вводят ферросплавы для достижения заданного химического состава стали. Когда достигнуты заданные состав металла и температура, выполняют конечное раскисление стали алюминием и силикокальцием. После этого следует выпуск металла из печи в ковш.

При выплавке легированных сталей в дуговых печах в сталь вводят легирующие элементы в виде ферросплавов. Порядок ввода определяется сродством легирующих элементов к кислороду. Никель и молибден обладают меньшим сродством к кислороду, чем железо, их вводят в период плавления или в окислительный период. Хром легко окисляется, и его вводят в восстановительный период; кремний, ванадий, титан - перед выпуском металла из печи в ковш, так они легко окисляются.

Процесс плавления стали наглядно представлен в следующем рисунке:

Рисунок 2 - Технологическая схема производства стали в дуговой сталеплавильной печи.

Дуговые печи, являющиеся плавильными агрегатами периодического действия, в основном используются для плавки стали, а в ряде случаев чугуна в литейных цехах. На заводе ПФ ТОО “Кастинг” печь ДСП-25Н5 используется для выплавки стали.

На заводе ПФ ТОО “Кастинг” загрузка печи производится двумя корзинами. В первой корзине на дне лежит известняк, во второй - коксик, после чего идёт металл.

1 корзина

стружка
уголок, швеллер (1тонна)
связка, проволока (2тонны)
габаритный лом (5тонн)
мягкий лом (2тонн)
известь

2 корзина

стружка
уголок, швеллер (1тонна)
связка, проволока (2тонны)
габаритный лом (5тонн)
мягкий лом (2тонн)
Кокс

Основным материалом для электроплавки является стальной лом. Лом не должен быть сильно окисленным, так как наличие большого количества ржавчины вносит в сталь значительное количество водорода. В зависимости от химического состава лом необходимо рассортировать на соответствующие группы. Основное количество лома, предназначенное для плавки в электропечах, должно быть компактным и тяжеловесным. При малой насыпной массе лома вся порция для плавки не помещается в печь. Приходится прерывать процесс плавки и подгружать шихту. После частичного расплавления первой корзины засыпают вторую. Это увеличивает продолжительность плавки, приводит к повышенному расходу электроэнергии, снижает производительность электропечей.

Для наиболее полного использования рабочего пространства печи в центральную ее часть ближе к электродам загружают крупные куски (40 %), ближе к откосам средний лом (45%), на подину и наверх загрузки мелкий лом (15%). Мелкие куски должны заполнять промежутки между крупными кусками.

Углерод в завалке не должен превышать 0,4%.

Габаритный лом нельзя класть наверх, так как это сопутствует быстрому износу электродов (большая вероятность их поломки). На дне должно быть 2 тонны мягкой стружки. Загрузка печи должна быть минимальной 3 - 5 минут.

После окончания завалки опускают электроды и включают ток. Металл под электродами разогревается, плавится и стекает вниз, собираясь в центральной части подины. Электроды прорезают в шихте колодцы, в которых скрываются электрические дуги. Под электроды забрасывают известь для наведения шлака, который закрывает обнаженный металл, предохраняя его от окисления. Постепенно озеро металла под электродами становится все больше. Оно подплавляет куски шихты, которые падают в жидкий металл и расплавляются в нем. Уровень металла в печи повышается, а электроды под действием автоматического регулятора поднимаются вверх. Продолжительность периода расплавления металла равна 1 - 3 ч в зависимости от размера печи и мощности установленного трансформатора. В период расплавления трансформатор работает с полной нагрузкой и даже с 15 % перегрузкой, допускаемой паспортом, на самой высокой ступени напряжения. В этот период мощные дуги не опасны для футеровки свода и стен, так как они закрыты шихтой. Остывшая во время загрузки футеровка может принять большое количество тепла без опасности ее перегрева. Для ускорения расплавления шихты используют различные методы. Например, применяют топливные мазутные или газовые горелки, которые вводят в печь либо через рабочее окно, либо через специальное устройство в стенах. Применение горелок ускоряет нагрев и расплавление шихты, особенно в холодных зонах печи. Продолжительность плавления сокращается на 15--20 мин. Эффективным методом является применение газообразного кислорода. Кислород подают в печь как через стальные футерованные трубки в окно печи, так и при помощи фурмы, опускаемой в печь сверху через отверстие в своде. Расплавляют металл до температуры 1550оС. Берут пробу на анализ и скачивают шлак. Берут кислородное конье диаметром 18мм и опускают его в металл на 20см, при давлении 6 - 8 атмосфер подают кислород (1 атмосфера равна 760мм ртутного столба). Использование кислорода уменьшает длительность нагрева печи. Период расплавления сокращается на 20 - 30 мин, а расход электроэнергии на 60 - 70 кВтч на 1 т стали.

Для наведения повторного шлака бросают известь 5 лопат и кокс 2 лопаты. Всё это проделывают 4 раза через каждые 5 минут в 10 - тонную печь. Следовательно, на ДСП-25Н5 - 12,5 лопат извести, 5 лопат кокса за раз.

Наведение пенистого шлака

(2)

Шлак, как и свод, удерживает температуру металла до 10оС в минуту и даже больше при дутье кислородом. При температуре 1600оС дутье кислородом понижает углерод. Чем больше температура в печи, тем больше уходит углерода из металла.

Фосфор убираем при реакции

(3)

В основном шлаке кальция в 3 раза больше, чем кремния. Шлака убирают 60 - 70%, остальной шлак закрывает поверхность металла. Отправляют анализ на углерод и продолжают при температуре 1600оС наводить шлак, который скачивают при температуре 1650оС. Сливают металл в ковш. Ферросплавы в печь не вводятся, а подаются в печь - ковш.

После выпуска стали из печи через объём металла в ковше продувают аргон, который подают либо через пористые пробки, зафутерованные в днище, либо через швы кладки подины ковша. Продувка стали в ковше аргоном позволяет выровнять температуру и химический состав стали, понизить содержание водорода, удалить неметаллические включения, что в конечном итоге позволяет повысить механические и эксплуатационные свойства стали.

2 Характеристика производственных процессов как объектов автоматизации

Процессы плавки проводят преимущественно в непрерывно действующих печах большой ёмкости. В нашем случае ёмкость печи составляет 25 тонн. При допустимых колебаниях прихода и расхода материалов и энергии печи, как правило, обладают способностью к самовыравниванию, но характеризуются большим временем разгона и значительным запаздыванием. Также как и, например, в обжиговых печах, механизация загрузки часто затруднена плохой подготовкой исходной шихты, в результате чего расстраивается работа дозирующих и загрузочных механизмов. Недостаточно отработано измерение основных параметров, характеризующих процессы плавки, и, в первую очередь, измерение температуры. Также нет уравнений, описывающих работу плавильных печей.

Оценивая в целом процессы плавки как объекты автоматизации, необходимо отметить, что они в современном виде менее подготовлены для автоматизации, чем, например, процессы обжига и гидравлические процессы.

Проведена только частичная автоматизация. Широко распространенная в настоящее время транспортировка жидких продуктов плавки ковшами и мостовыми кранами явно не соответствует требованиям автоматизации проекта, поэтому она должна быть заменена непрерывной транспортировкой по трубам, обогреваемым желобами или с помощью вагонов - миксеров.

Несмотря на перечисленные выше недостатки, частичная автоматизация печей (в том числе дуговых) возможна. Задача управления отдельными стадиями обычно направлена на оптимизацию (в частном случае стабилизацию) технологического параметра или критерия, легко вычисляемого по измеренным режимным параметрам (производительность, концентрация продукта, степень превращения вещества, расход энергии). На основе задачи оптимального управления отдельными стадиями процесса формулируют задачи автоматического регулирования технологических параметров для отдельных аппаратов (например, печь).

Любой технологический процесс характеризуется физическими величинами, называемыми показателями процесса. Для одних процессов показатели могут быть постоянными, для других допускается их изменение в заданных пределах по определенному закону. Физические показатели объекта, которые преднамеренно изменяются или сохраняются неизменными в процессе управления, называются управляемыми величинами (регулируемыми координатами).

Управляемый объект и управляющее устройство (т.е. устройство для реализации целенаправленных воздействий) образуют систему автоматического управления.

Воздействия, которые определяют состояние объекта, называют выходными. Выходными переменными служат физические параметры материальных и энергетических потоков (температура, давление, их производные по времени), конструкционные параметры, технологические параметры, влияющие на скорость технологического процесса, выход и качество готовых продуктов. Часть выходных переменных мы можем наблюдать с помощью наблюдающих устройств (идентификаторов) - они называются наблюдаемыми (Y). По этим переменным и ведется управление.

Величины, характеризующие внешнее влияние на систему, или на её части называют входными переменными. К ним относятся управляющие и возмущающие воздействия. Управляющими воздействиями dY являются управляемые изменения расходов, параметры материальных и энергетических потоков (регулирование подачи сырья, тепловых процессов, частоты вращения приводов).

Воздействия внешней среды называют возмущающими воздействиями F . Возмущения могут быть контролируемыми и неконтролируемыми. Они делятся на нагрузку и помеху.

Нагрузка - это возмущающее воздействие на изменение условий работы, поступающее в систему помимо управляющего устройства и влияющее на переменные состояния объекта. Помеха - это возмущающее воздействие, искажающее поступающую в управляющее устройство информацию о нагрузке, состоянии и динамических свойствах объекта (изменение состава, энергетического состояния исходных материалов, отказы оборудования, наводки в проводах, шум, и т.д.).

Характеристика входов и выходов дуговой плавильной печи как технологического объекта управления (ТОУ) представлена в таблице 1.

ТОУ - совокупность технологического оборудования и реализуемого на нём технологического процесса. Следовательно, рассматриваемая нами ДСП-25Н5 является ТОУ.

Таблица 1 - Характеристика входов и выходов дуговой плавильной печи как технологического объекта управления

Величина	Технологическая характеристика величины
Входные величины Возмущения на входе: а) контролируемые б) неконтролируемые Возмущения: электрического режима технологического и теплотехнического характера Управляющие воздействия: при автоматическом режиме управления при ручном управлении	Изменение напряжения в сети электропитания, обгорание электродов, изменение нагрузки отдельных фаз трёхфазной сети электропитания Короткие замыкания при обвалах плавящейся шихты и обрывы дуг в период плавления; изменение свойств шихты (состав, крупность куска) и огнеупорной футеровки Возникают из - за обвалов шихты в период плавления, кипения металла в периоды с жидкой ванной, обгорания электродов, подъёма уровня металла по мере плавления, колебаний сопротивления дугового промежутка, вызванных изменением температурных условий в зоне дугового разряда Связаны с нестабильностью состава шихты, нестационарностью протекания физико - химических реакций в печи, введением присадок, износом кладки, выбиваниями и подсосом газов в печь Полезная электрическая мощность, темп ввода электроэнергии в печь, напряжение дуги, её длина (напряжение питающего тока) и ток фазы; а также электромагнитное перемешивание в печи, расход кислорода на продувку Выполнение технологических операций по проведению окислительного и восстановительного периодов, по поддержанию шлакового режима и вводу добавок по ходу плавки; а также состав шихты, количество и состав присадок (для придания заданных свойств металлу)
Выходная величина	Производительность печи, химический состав и температура металла, удельный расход электроэнергии

Регулируемые параметры для нашего объекта управления:

- сопротивление дуги и примыкающего участка электрода;

- количество электроэнергии, израсходованной в течение заданного времени;

- время периода плавки, температура футеровки;

- давление газов.

Мы будем наиболее подробно рассматривать регулируемый параметр - давление газов в рабочем пространстве печи (управляемая величина). Величину давления мы наблюдаем с помощью датчика - дифманометра. Управляющей величиной является положение шибера, % хода исполнительного механизма. Возмущения технологического характера: нестабильность состава шихты, нестационарность протекания физико - химических реакций в печи, выбивание и подсос газов в печь. Неконтролируемым возмущением в данном случае является изменение свойств шихты (состав, крупность куска) и огнеупорной футеровки. В зависимости от свойств загружаемого в печь материала, химические реакции будут протекать по - разному с разным количеством выделяемых в печь газов.

3 Составление структурной схемы

При анализе систему автоматического управления представляют совокупностью типовых звеньев: пропорционального, апериодического или инерционного первого порядка, колебательного, интегрирующего, дифференцирующего или запаздывающего звеньев.

Рассмотрим структурную схему типовой САР (рисунок 3).

Рисунок 3 - Структурная схема типовой САР.

На рисунке 3 регулирующее устройство РУ с исполнительным механизмом ИМ, задающим ЗУ и суммирующими устройствами образуют автоматический регулятор 1. Регулирующий орган РО, собственно объект регулирования ОР и измерительное устройство ИУ образуют обобщенный объект регулирования 2. Таким образом, автоматическая система регулирования состоит из регулятора (Р) и объекта (О), взаимодействующих между собой по замкнутому контуру (рисунок 4).

Рисунок 4 - Упрощённая структурная схема типовой САР.

Объект управления, как уже отмечалось выше, у нас представлен совокупностью двух типовых звеньев: апериодического и звена запаздывания.

Инерционное или апериодическое звено 1 - го порядка (применя-ется при теплообмене, при подаче газа в емкость). Звено характеризуется передаточным коэффициентом k и посто-янной времени Т, определяемой, например, по касательной в точке t0 (максимальной скорости изменения выходной величины);

Запаздывающее звено, в котором входная вели-чина копируется на выход, но с некоторой задержкой по времени Y(t + T) = X(t) (например, ленточный транспортер или эскалатор метро). Звено характеризуется временем задержки ф.

4 Составление функциональной схемы

По ходу плавки в электродуговую печь требуется подавать различное количество энергии. Менять подачу мощности можно изменением напряжения или силы тока дуги. Регулирование напряжения производится переключением обмоток трансформатора. Регулирование силы тока осуществляется изменением расстояния между электродом и шихтой путем подъема или опускания электродов. При этом напряжение дуги не изменяется. Опускание или подъем электродов производятся автоматически при помощи автоматических регуляторов, установленных на каждой фазе печи. В современных печах заданная программа электрического режима может быть установлена на весь период плавки.

В состав автоматизированной плавильной установки входят следующие агрегаты: I - дуговая плавильная печь, II - печной трансформатор, III - переключатель ступеней напряжения, IV - выключатель электропитания. Эта установка оборудована также комплексом контрольно - измерительных приборов.

Для измерения напряжения фазы после печного трансформатора на схеме имеется точка отбора (ЕЕ) с позиционным обозначением 1а. В этой точке снимаются показания (рабочее напряжение) и сигнал передаёт на нормирующий преобразователь Е825/1 (ЕУ) с позиционным обозначением на схеме - 1б. Затем в этой системе регулирования параметров электрического режима Е (ток, напряжение, мощность, количество израсходованной энергии) расположен на щите управления вторичный прибор (EIR - показывающий и регистрирующий значение напряжения фазы) - 1в. На этом приборе отображается численное значение рабочего напряжения (?280В). До печного трансформатора (II) осуществляют снятие показаний по измерению тока фазы - трансформатор тока (ЕЕ) - 1г. Для преобразования полученного значения в унифицированный сигнал используется нормирующий преобразователь Е824 (ЕУ) - 1д. Сигнал поступает на щит управления: на прибор с позиционным обозначением 1е (EIR - прибор показывающий и регистрирующий). Задатчик Z с позиционным номером 1з вырабатывает задание для регулятора и подаёт его непосредственно на регулятор (EC) напряжения - 1ж. С регулятора сигнал поступает на исполнительный механизм - 1и - привод электрода, который перемещает электрод в нужную сторону на определённую длину, тем самым в печи поддерживается необходимый электрический режим. Расход электроэнергии на 1 тонну выплавленной стали и производительность печи зависят не только от технологических факторов (марки выплавленной стали, качества шихты и электродов, умения персонала, длительности простоев), но и от того, насколько правильно выбран электрический режим печи. Регулировать электрический режим можно, изменяя либо питающее напряжение (что было описано выше), либо длину, а, следовательно, и токи дуг. Первым способом пользуются обычно при переходе от одного этапа плавки к другому. Второй способ позволяет регулировать режим печи непрерывно и плавно, опуская и поднимая электроды при помощи системы автоматического регулирования, поддерживающей токи фаз печи на заданном уровне.

Так как регулирование режима ДСП осуществляется в основном путём изменения длины дуги, а с нею и тока, целесообразно в системе автоматического регулирования выявить зависимость от тока её основных параметров: полной (активной) мощности и количества израсходованной электроэнергии. Поэтому в рассматриваемой САР имеется нормирующий преобразователь Е829 (EY) - 1к для определения активной мощности фазы (P=IU) и показывающий и регистрирующий прибор на щите управления (EIR) также для отображения численного значения потребляемой мощности - 1л. Прибор с позиционным номером 1м является счётчиком электроэнергии (EQRS) и, одновременно, вычислительным устройством (Q=IUt). С него сигнал поступает на специальный дозатор электроэнергии (ES) - 1н, который имеет своё задание Z - 1п (по энергии) и 1о (по времени). KS - прибор для управления процессом во временной программе, установленный по месту для определения времени, прошедшего с начала плавки (необходимого для последующего расчёта электроэнергии). Примером может быть командный электропневматический прибор, многоцепное реле времени, и т.п. Прибор с номером 1с на щите управления (TIR) является показывающим и регистрирующим температуру футеровки (Тф), на который поступает сигнал с датчика температуры (ТЕ) - 1р, установленного по месту (например, термопара). Приборы 1р и 1с образуют отдельную систему контроля температуры металла. Со специального дозатора электроэнергии с позиционным обозначением 1н сигнал поступает на исполнительный механизм 1т, с помощью которого происходит включение привода переключателя печного трансформатора и переключение ступеней напряжения, то есть изменение электрического режима плавки. Регулятор 1ж обрабатывает новую информацию (произошло изменение величины напряжения) и, в зависимости от величины рассогласования между показанием прибора 1а и величиной задания 1з, вырабатывает сигнал на исполнительный механизм, приводящий в действие привод электрода, который, в свою очередь, перемещает электрод. Дуги горят между концами электродов и металлом печи, который является нулём трёхфазной звезды нагрузки. Перемещением электродов вверх и вниз можно регулировать длину дуги, а с ней ток и мощность каждой фазы печи, устраняя колебания тока, короткие замыкания и обрывы дуг. Выше описанный комплект приборов используют для каждой фазы соответственно.

В схеме кроме рассмотренных ранее приборов, входящих в каскадную систему автоматического регулирования параметров электрического режима печи, имеются также:

1) Датчик положения (GE), например, типа ППФ-3 - 2а - для приёма сигнала о положении электрода (G) в каждый момент времени в течение плавки (по месту) и передачи показаний на щит управления на показывающий прибор с сигнализацией (GIA) - 2б. На щите расположены две сигнальных лампочки, свидетельствующие о перемещении электрода (движении его вверх и вниз).

2) Приборы для контроля температуры металла:

по месту - датчик (например, термопара) - TE c позиционным обозначением 3а, на щите управления - вторичный прибор TIR - показывающий, регистрирующий температуру металла (Tм) в градусах (оС) - 3б.

3) Чтобы в процессе работы печи не было перегрева отдельных частей её конструкции, используют систему контроля параметров водяного охлаждения (температура, расход и давление воды) - O. Для этого по трубопроводу подают воду, идущую на охлаждение отдельных частей конструкции печи (эркер, кожух, свод и газоотсос печи). Для измерения давления подаваемой в печь воды на трубопроводе установлен манометр (PE) - позиционный номер на схеме - 4а. На щите управления установлен вторичный прибор (PRA), регистрирующий величину давления охлаждающей жидкости и сигнализирующий об изменении давления подаваемой воды - 4б. Для измерения расхода воды на трубопроводе выхода из печи установлена диафрагма - FE - позиционное обозначение - 5а и дифманометр - (FT) - 5б. Т - дистанционная передача (промежуточное преобразование с дистанционной передачей сигнала). По перепаду давления регистрирующий и сигнализирующий о подаче воды в печь вторичный прибор (FRA) определяет величину расхода и регистрирует это значение - 5в.

Страницы: 1, 2